1、水泥磨系统培训,培训目的,硅酸盐水泥的定义及分类硅酸盐水泥熟料的组成掌握水泥生产基本工艺和常识了解水泥磨设备结构及工作原理水泥磨操作规程熟知水泥磨系统常见故障及处理措施了解影响水泥磨台时及质量的因素掌握基本提高水泥磨台时的方法,一、 硅酸盐水泥的定义及分类,水泥是什么？ 研磨 水泥,熟料 石膏 混合材,注：混合材料品种和掺加量的不同决定水泥品种的不同,水泥品种硅酸盐水泥硫铝酸盐水泥铝酸盐水泥,硅酸盐水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥粉煤灰硅酸盐水泥火山灰硅酸盐水泥复合硅酸盐水泥,硅酸盐水泥种类,（1）硅酸盐水泥： 由硅酸盐水泥熟料0%5%石灰石或高炉矿渣适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料
2、，称为硅酸盐水泥，分P.I和P.II,即国外通称的波特兰水泥（2）普通硅酸盐水泥： 由硅酸盐水泥熟料6%15%混合材料，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥）,代号：P.O,硅酸盐水泥的定义及分类,（3）矿渣硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料粒化高炉矿渣适量石膏磨细水硬性胶凝材料,称为矿渣硅酸盐水泥，代号：P.S（4）粉煤灰硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料粉煤灰适量石膏磨细制成的 水硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐水泥，代号：P.F,硅酸盐水泥的定义及分类,（5）火山灰质硅酸盐水泥： 由硅酸盐水泥熟料火山灰质混合材料适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。称为火山灰质硅酸盐水泥，代
3、号：P.P（6）复合硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料两种或两种以上规定的混合材料适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥），代号：P.C,硅酸盐水泥的定义及分类,二、硅酸盐水泥熟料的组成,硅酸盐水泥熟料的化学成分组成熟料的主要化学组成：氧化钙（CaO）， 一般范围为62-67%；二氧化硅（SiO2）， 一般范围为20-24%；三氧化二铝（Al2O3）, 一般范围为4-7%；三氧化二铁（Fe2O3），一般范围为2.5-6%。注： 四种氧化物组成在熟料中占95%以上，同时含有5%以下的少数氧化物，如氧化镁MgO）、碱（k20、Na20）、硫酐（SO3）、氧化钛（TiO2）以及
4、氧化磷（P2O5）等。,熟料中的主要矿物原料中CaO、SiO2、Al2O3和Fe2O3，这四种氧化物， 经过高温煅烧后发生化合反应，生成四种矿物：硅酸三钙（3CaOSiO2）， 简写为C3S硅酸二钙（2CaOSiO2）， 简写为C2S铝酸三钙(3CaOAl2O3)， 简写为C3A铁铝酸四钙(4CaOAl2O3 Fe2O3) 简写为C4AF,熟料中的主要矿物,3.1 原料 石灰质原料：石灰石（泥灰岩、大理石） 硅质原料：砂岩、硅石、粘土 铝质原料：页岩、粘土、粉煤灰、铝矾土 铁质原料：硫酸渣、钢渣、铁矿石,第3节 水泥生产用原燃材料,1、工艺过程“三磨” + “一烧” “均化” 生料粉磨：原料破
5、碎、调配、粉磨成粉料 煤磨 ：熟料烧成燃料制备 熟料烧成：用燃料进行煅烧生成熟料 水泥粉磨： 将熟料石膏或其它材料磨细成水泥 均 化 ：均化作用贯穿整个生产过程,三、水泥生产工艺基本常识,传统粉磨流程：球磨新的粉磨流程：如、立式磨,开路,闭路,粉磨流程：,水泥粉磨的工艺过程,2、水泥粉磨系统 开路粉磨系统,辊压机,承重仓,打散机,配料提升机,料饼提升机,磨机,磨尾后排收尘,收尘器,矿粉外加,出磨提升机,成品斜槽,入库提升机,皮带,闭路粉磨系统,水泥磨,辊 压机,V 选,放风收尘,循环风机,高效选粉机,高浓度收尘,粉 煤 灰,料饼提升机,出磨提升机,称 重 仓,3、掌握水泥闭路工艺流程,了解熟料
6、线,四、设备的基本工作原理,水泥磨机的工作原理及性能高效选粉机的工作原理及性能V型选粉机的工作原理及性能辊压机的工作原理及操作,1、水泥磨工作原理,物料在磨机粉磨过程中主要是靠磨机回转时筒体内钢球对物料的碾碎和冲击作用来完成。当磨机工作时磨球随筒体沿径向分层次有规律转动，磨球除重力外还受到磨球与衬板，磨球之间的摩擦力及筒体回转时的离心力，这两种力使球被提升到一定高度，当重力超过离心力时，沿抛物线跌落，对物料进行冲击和碾碎。磨机主要承受周期性高周次应力，在磨机最低点时受力最大，旋转到上部时不断减小。上升阶段磨球与物料相对滑动，抛落阶段磨球对物料冲击破碎。球在磨机筒体内可分五个区（如图 ）。,：抛
7、落区：钢球脱离筒体呈抛物线下落；：破碎区：球、物料、衬板发生撞击，物料被冲击破碎；：滑动区：球向下滑动，球之间球与物料摩擦，物料被碾碎；：研磨区：随筒体转动球之间球与物料相对衬板发生滚动或滑动，球给物料以压力使之被研磨；：死区：球与球及物料之间基本不发生相对运动，该区几乎不发生破碎和研磨作用。根据磨球工作状态可知，磨球受反复冲击作用，球和磨机尺寸愈大，受冲击力愈大，同时受磨粒磨损作用，物料愈硬磨损愈大。,水泥磨工作原理,水泥熟料和石膏混合材等由磨机进料装置，通过磨机中空轴进入回转部分第一仓，即粗磨仓内。再粗磨仓内直径较大的研磨体冲击粉碎到较小的研磨体，经过一仓粉碎过的物料，再此仓继续经过研磨之
8、后，经过出料篦板，出料中空轴进入出料装置并被排出。排除的粉末状物料中，一部分为合格的水泥产品，而大部分经选粉机分选后还需要再次回到磨内进行粉磨，即构成所谓的圈流粉磨系统。,技术性能及工艺参数：,规格：3.812M磨机形式：双仓管磨 圈流生产驱动方式：中心传动用途：粉磨水泥生产能力：120 t/h 42.5硅酸盐水泥，比表面积3200C/g磨机转数：16.6r/min研磨体装载量：175t 最大载量：180t主电机功率：2500kw 转速：744 r/min磨机支承方式：两主轴承式主轴承润滑方式 带高压浮升的稀油集中润滑磨机用水量： （不包括传动装置）主轴承轴瓦冷却用水量：每个轴承2t/h ，高
9、压润滑冷却站用水量：每个润滑站3.8t/h设备总重：219557（不包括研磨体和传动装置）,磨机结构图,水泥磨结构,（一）进料装置（二）主轴承 ：主轴承包括轴承座、轴承盖和主轴瓦三部分组成。 （三）回转部分 ：回转部分是磨机的主体，整个粉磨作业就是载这个部分内完成的。回转部分主要是由筒体，进、出料中空轴，简体内的隔仓装置、衬板、出料篦板等组成。 （四）出料装置：出料装置主要包括：出料罩、传动接管（即出料管）、回转筛和出风装置。（五）润滑装置 磨机主轴承采用稀油集中润滑，选用标准高压润滑站XGD-2.5/40高低压稀油站。,高低压润滑油站的主要技术性能如下：低压供油能力：40 L/min高压供油
10、能力：2.5 L/min低压供油压力：0.20.4MPa高压供油压力：31.5 MPa主油箱容积：1.6m3冷却水温度：28冷却水消耗量2.4t/h 冷却水压力0.20.3Mpa,水泥磨结构（回转部分结构）,1.筒体2.磨头磨尾滑履轴瓦3.双层隔仓装置4.衬板：一仓为：阶梯衬板（提升钢球，破碎物料）；二仓为：分级衬板（钢球分级，研磨物料）。出料篦板,隔仓装置的作用和工艺要求,（1）隔仓装置的首要任务是满足分仓的要求。使磨内不同直径的钢球分开，以适应物料粉磨过程中粗粒级用大球、细粒级用小球的合理原则。同时卡住粗颗粒，防止它从前仓窜向后仓。一旦过粗颗粒跑到后仓，则因后仓没有大球，无法粉碎而将跑粗。
11、（2）控制物料流速。使各仓料位相互适应、球料比适当，以满足不同的粉磨过程和操作制度的变动。隔仓装置的排料结构和篦孔宽度、篦孔形状的联合作用，保证不阻塞和合理的流速，使物料在磨内有一个合适的停留时间。（3）有利磨内通风。作为烘干兼粉磨磨，需要通入大量热风以烘干物料。作为水泥磨则需通过通风来散去热量以冷却水泥。通风的另一个目的是及时快速的移出粉磨细粒减少过粉磨。隔仓装置必须尽量消除对通风的不利影响。如果隔仓板有效断面太小，压力降上升，能耗增加，还可导至空气超速 % 因喷射磨损而降低寿命。,水泥磨常见故障及处理方法,O-Sepa选粉机工作原理,N3000选粉机工作原理,2、O-Sepa选粉机工作原理
12、,粉磨后的粗物料经提升机从进料口喂入,通过旋转的撒料盘均匀撒向四周,因挡料圈的阻挡作用,物料在分散状态下撒落在导风叶和转子之间的选粉区.由于收尘器风机的抽风作用,选粉室内为负压状态,一二次风口处的空气会自然被吸入选粉室内.粉磨后的含尘气体通常经风管由一次风口进入选粉室.因一二次风在导风叶片导流作用以及回转的转子叶片和水平分料板的作用下,空气和物料在选粉区内形成稳定的水平涡流.在气体作用力和离心离的作用之下,在涡流中旋转的细小轻微的颗粒随气流被吸入转子内部,经出风口由收尘器收集成成品;粗重颗粒下落.而刚被吸入转子叶片区的较粗颗粒或较重颗粒在离心力的作用下被抛洒出转子,颗粒在分选区内旋转着向下运动
13、,在稳定的水平涡流中再次进行分选.这样,经过多次分选后,超过规格的粗颗粒最终被收集到下锥体,通过缩风阀经输送设备输送进入磨机再磨.,3、V型选粉机构造（vx2000）,打散格板,V选入料口,成品细粉,入风口,导风叶片,粗 粉,V型选粉机工作原理,经料饼提升机提起的带有料饼的物料，由顶部喂入，在经过打散格板(V型选粉机内部由V形格板构成)的过程中，在重力和风力的作用下，物料被碰撞、打散，从而在截面上形成“料幕”；风从进口到出口的过程中随V型格板走了“V”形路线，风在穿过“料幕”时，将细粉带走，大部分粗粉在风突然转向时，失去速度而落下，进入承重仓。导风叶片关小时，入磨粒度相对减小，物料量也相对减少
14、；反之则粒度增大，物料量增多。,辊压机制成系统。料饼经v选等分级设备进行分选，粗粉全部返回辊压机再压，大大提高了辊压机的循环量，由于回料部分已被选出，就使辊压机辊压更为有效，不再做无用功，分选后的细粉喂入后续的球磨机。因为粒度小而均匀，非常有利于磨机的配球，故球磨机的粉磨效率高。,4、辊压机,辊压机工作原理,利用现代料层破碎原理，由上方强制喂入的物料，落在两个相对运动的辊子之间，在高强度压力的作用下，被破碎、挤压成密实、扁干、充满细微裂纹的料饼排出进入料饼提升机。在料饼中含有大量细粉，同时物料的易磨性也得到了极大的改善。,辊压机作用力,F,F,辊压机,辊压机操作中的几个问题:,影响辊压机运行的
15、因素较多：要想使辊压机系统达到较好的预粉磨效果，须具备三个条件：必须强制喂料，物料不能呈自由落体状态落入两个压辊之间施加于物料颗粒之间的压力必须足够大且要稳定喂料粒度应合适，使两辊能顺利地咬住物料颗粒。,稳流称重仓合理仓位是辊压机高压料层粉碎的最基本保障，辊压机之所以具有高效节能效果是因为它应用了高压料层粉碎原理进行工作，在未能建立有效稳定仓位的状况下难以保证辊压机的过饱和要求，都不能连续实现料层粉碎，使物料处于松散状态通过辊压机.,改善方法： 1、调整调节插板处在的适当位置； 2、调整v选的回料量，降低或（提高）循环风机转速,辊压机最终效果的判断：看料饼多少看压力大小看电流，两台主电动机电流
16、大于空载电流，额定电流范围内作小幅度的摆动。下图为辊压机的辊及几种辊面：,五、中控操作规程,1、开机前的准备（1）、在中控检查主辅机的设备状况均应在中控连锁状态，各主辅机备妥信号完备，有关连锁、温度、压力等保持信号良好；（2）确认磨门关好，衬板螺栓、磨门螺栓及各地脚螺栓紧固。确认入磨、出磨(闭路、循环)水泥物流通畅无阻；,（3）、确认现场无人检修、无杂物阻碍磨机运转。检查稀油站油位，保证润滑油充足；（4）、检查所有循环冷却水阀门开启无误；（5）、当油箱温度低于10时，应对稀油站油箱进行加热。加热器将油加热至25，正常油箱温度（30-43 ）加热时须有专人监护，加热完毕必须关闭加热器。当油站开启
17、油标显示低油位时不能进行加热。须待油返回油箱在正常油位后加热；,（6）、启动稀油站观察压力是否正常，低压供油压力（0.2-0.4）Mpa，高压压力（6-10）Mpa，并确认磨机高压顶起；（7）、磨机运转前应慢转360度以上，使中空轴和轴瓦间形成油膜，慢转后，检查辅助传动是否完全脱开，确认限位开关是否到位；（8）、核实无误后，通知中控开机,2、磨机加负荷操作及运行调节,（1）开机喂料操作、设定石膏、石灰石、粉煤灰的喂料比例，喂料量设定为零；、启动喂料机组，并设定喂料量；、当磨尾斗提功率上升时，进行第二次加料（重新设定喂料量）；如此反复循环直至达到最终负荷；同时辅以相应的主排风机和选粉机转速及循环
18、风挡板或冷风吹入口的调节。具体见加负荷和喂料曲线:,如图：,时 间（min）,喂料量t/h,（2）、细度调节,注：1、“”表示提高，“”表示降低，“”表示不变或微调（下同）； 2、停机过程中除“其他”外还可以对选粉机内部设置进行调节；,（3)、出磨水泥温度调节,(4)、循环负荷调节 、运行中调节与成品细度有关； 、通过选粉机内部结构调整，改变选粉机效率； 、磨机装载量高低、磨内平均球径等对磨机循环负荷亦有一定影响；,3、运行中的检查 (1)、检查磨筒体运转情况，无螺栓松动冒灰、无异常声响； ( 2)、观察磨机运行时的负荷情况，正常磨机功率应在2000KW左右，如明显下降，出磨斗提功率下降，判断
19、为饱磨，应减低喂料量；如磨机功率上升，出磨物料温度上升，判断为空磨，应适当加大入料量； (3)、 观察入料情况，避免溜子堵塞造成物料溢出； (4)、观察排渣情况，如料渣中细灰量增加应判断回转筛堵塞，安排停机清理。如料渣中混有较大钢球，可判断为篦板破损，应及时停机向主管部门汇报；,(5)、观察磨头、尾稀油站低压压力（0.2Mpa-0.4Mpa），以及过滤器压差应不大0.1Mpa，保证供油正常，并监测油位，不够及时充；(6)、随时检查冷却水是否畅通，磨机轴瓦温度变化，当环境温度较高时应加大监护力度，特别是至报警温度时（60）中控应将温度变化趋势调出，当温度升至 64，应报告有关部门，并停机冷却，检
20、查冷却系统、润滑系统；(7)、观察主减速机稀油站油箱温度（3043）出口压力（0.20.4）Mpa，两联过滤器压差0.15Mpa，换热器压差0.1Mpa，各项指标是否正常。,4、停机检查 （1）、除涉及重大设备、人身安全事故不允许紧急停磨； （2）、准备停磨前应停止喂料，磨空内部物料； （3）、停磨后应按规范要求进行慢转冷却；停磨后连续慢转10分钟，10分钟后第一次慢转180度,六、试机生产中的问题探讨,1、水泥磨常见故障及排除,、磨机二仓饱磨现象及处理,、磨机一仓饱磨现象及处理办法 ：,2、磨尾料渣过多,、磨机破碎能力不足，补充型号稍大的球；、磨内物料流速过快，减少磨内通风；、饱磨。见饱磨处
21、理办法；、脉冲喂料。均匀稳定喂料；,3、磨机轴瓦温度偏高,、检查润滑油量情况，保证有足够的润滑油；、检查润滑油油泵是否正常工作，有故障及时排除、检查润滑系统的阀门是否到位；、检查油过滤器是否堵，及时清理；、检查冷却水量及水温，必须保证足够的冷却水，并控制冷却水温不能过高；、出磨水泥温度过高，调节出磨水泥温度。,4、出料篦板破损的发现及排除。,磨尾料渣增多，并夹有小钢球。排除办法： 对出料篦板进行修补或更换。,5、磨尾斗提超负荷排除,、减少磨内通风，减慢磨内物料流速；、减少喂料量；、调整二仓钢球配比，增加研磨能力；,6、操作中常见问题及应急处理措施,水泥磨急停主轴承的振动超过规定值时。主轴瓦温度
22、超过60。因信号和控制系统失灵而导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油时。各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时。隔仓板因堵塞而影响正常生产时。磨机内部零件发生破裂、脱落时。减速机、电动机出现异常振动、噪音、温升时。出料圆筒筛发生严重堵塞而使物料经排渣口排出时。,入库提升机跳停止料，关闭辊压机气动棒闸，降低循环风机转速，停入磨斜槽风机，降低高浓度收尘风机转速，提高选粉机转速，停成品斜槽风机，如情况紧急可将磨机停下。 水泥磨跳停 止料，关闭辊压机气动棒闸，停入磨斜槽风机和回粉斜槽风机，同时降低选粉机转速；如因稀油站原因跳停及时通知巡检工，如电气原因跳停，通知电工处理。出
23、磨提升机跳停 止料，关闭辊压机气动棒闸，紧急停磨，同时停入磨斜槽风机和回粉斜槽风机，降低选粉机转速。 选粉机跳停 止料，关闭辊压机气动棒闸，停入磨斜槽风机，同时降低高浓度收尘器风机转速，通知巡检工、电工、调度及时处理。 空气压力不足、空压机跳停止料，降低高浓度收尘风机转速，迅速通知巡检工开启备用空压机，查找原因，压力正常后，提高高浓度收尘风机转速，投料。,八、影响水泥磨台时产量的因素,入磨水分：综合水分1.5入磨物料温度物料的易磨性磨内温度：温度130C磨内级配，研磨体装载量磨内通风量：经验公式Q=400G（G=磨机台时产量，Q磨内通风量）。考虑到物料水分等因素Q=600-800G磨内风速：闭路0.81m/s，开路1.01.2m/s篦缝堵塞，篦缝变大熟料C3S含量：越高台时越高，反之越低,提高水泥磨台时的措施,控制入磨水分控制入磨物料温度控制磨内温度合理钢球级配加强密封，防止漏风定期清仓，合理补球合理调整选粉机各个阀门的开度,
