1、7甲 乙 丁 辛 醇 管 线化 学 清 洗 施 工 方 案编 制审 批批 准淄博华实清洗有限公司2015 年 03 月目 录1 工程概况. .11.1 工程简介 .11.2 工程特点 .11.3 编制依据 .11.4 清洗目的 .2 1.5 化学清洗范围 .31.6 施工前的准备 .32 清洗施工程序及进度计划 .32.1 清洗方法 .32.2 公用工程条件 .42.3 化学清洗临时系统 .42.4 化学清洗步骤 .42.5 化学清洗质量要求 .62.6 化学清洗废液处理 .72.7 化学清洗总结 .82.4 进度计划 .83 质量、HSE 保证措施 .93.1 质量保证措施 .93.2 HS
2、E 方针、目标 .103.3 管理和控制措施 .103.4 危险、危害因素识别与控制 .114 所用机具及消耗材料 .135 应急预案 .145.1 HSE 组织机构图 .145.2 应急组织与职责 .145.3 事故应急救援步骤 .155.4 不同类型伤害的应急预案 .165.5 伤亡应急预案 .185.6 报警、通讯、联络方式 .19附表：应急物质台帐 .20附件 .221项目人员组织机构 .222项目质量体系 .223. 清洗工程项目部 HSE 组织机构图 .234.项目部 HSE 应急管理机构网络图 .245.1 球罐 清洗流程图 .255.2 异丁烷管线清洗流程图26球罐和管道化学清
3、洗技术方案-0 - 1 工程概况1.1 工程简介本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。1.2 编制依据1.2.1 业主提供的图纸。1.2.2 SH/T3547-2011石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范1.2.3 HG/20202-2000脱脂工程施工及验收规范1.2.4 HG/T2387-2007工业设备化学清洗质量标准1.2.5 GB/T 25146-2010工业设备化学清洗质量验收规范1.2.6 GB16912-2008深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程1.2.7 GB8978-1996污水综合排放标准1.2.8 烟台万华相关技术文件1.3 清洗目的防止铁锈对原料的污染，造成不合
4、格原料的增加1.4 化学清洗范围甲乙丁辛醇管线 循环清洗 1.5 施工前的准备1.6.1 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂；1.6.2 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。1.6.3 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行2 清洗施工程序及进度计划2.1 清洗方法2.1.1 化学清洗前的准备2.1.1.1 清洗系统在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板） 、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置
5、进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。球罐和管道化学清洗技术方案-1 - 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。2.2 公用工程条件2.2.1 业主提供2.2.2 水源：脱盐水或其它清洁水源，流量 100m3/h 为宜。2.2.3 电源：动力电源：三相四芯（380V） ，功率 45KW；照明电源：单相（220V） ，功率 5KW2.2.4 蒸汽：压力 0.51MPa，流量 56T/H2.2.5 氮气：纯度大于 99%，干燥、无油，压力 0.50.8MPa2.2.6 被清洗管线安装完
6、毕，水压试验合格，吹扫完毕。 2.3. 化学清洗临时系统2.3.1. 化学清洗临时系统（包括清洗泵站）的建立，包括温度、压力及分析取样点均设在清洗泵站进出口的管线上，单泵流量达到 80m3/h 以上。2.3.2. 为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度，在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。监视管段上污垢应与被清洗设备污垢相同。试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在清洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速度；2.3.3. 为了保证清洗液能较好的循环清洗，防止在系统中产生气阻和清洗液残留，循环管线应配有高点排空和低点排污。2.4. 化学清洗步骤根据现场清洗要求和实际情况，化学清洗的步骤
7、为：临时配管水冲洗试压脱脂脱脂后水冲洗酸洗酸洗后水冲洗 漂洗 钝化氮气（或压缩空气）吹干人工处理氮封2.4.1 水冲洗2.4.1.1 水冲洗的目的是除去系统中的灰尘、泥砂、脱落的铁锈等杂质，并在模拟清洗状态下对临时管线进行试压检查。2.4.1.2 水冲洗时先从高点进液，低点排放，以便排净清洗系统中的杂质。必要时进行正反向切换冲洗，当进出水浊度差5ppm，可结束水冲洗。之后，将系统充满，控制泵出口压力至 0.51MPa，检查系统中临时管线上的焊缝、法兰有无泄漏，如有泄漏必须及时处理，以保证清洗过程的正常进行。2.4.1.3 测试项目球罐和管道化学清洗技术方案-2 - 浊度 1 次/15 分钟2.
8、4.2 脱脂脱脂的目的是除去被清洗系统内的防护油、防锈漆等油污，为酸洗打好基础。将清洗系统中的水温升至 602.4.2.1 脱脂药剂及使用浓度药剂 使用浓度（%）酸性清洗剂 0.3-1表面活性剂 0.32.4.2.2 测试项目：碱度 1 次/3060 分钟浊度 1 次/30 分钟温度 1 次/3060 分钟2.4.2.3 工艺条件：温度： 60流速： 11.2m/s时间： 68 小时2.4.3 脱脂后水冲洗脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液及残留的杂质。脱脂液排净后，即刻用大量热水进行冲洗，浊度等参数基本平衡，即可结束冲洗。2.4.3.1 测试项目浊度 1 次/30 分钟pH 1 次/10
9、30 分钟2.4.4 酸洗酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。为了避免设备及管线在酸洗时受到 H+和 Fe3+的腐蚀，在酸洗时应加缓蚀剂、当 Fe3+的浓度大于 300ppm 时,要及时补加还原剂等助剂。同时采用柠檬酸作酸洗液的主要成份，球罐和管道化学清洗技术方案-3 - 进一步保证了化学清洗工作的质量。将系统内充满水，配制酸洗液，逐渐升温到 6080，正反向循环清洗，定时取样分析、排空、排污。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量进步达到稳定，且监视管段的铁锈完全除尽时，可结束酸洗。2.4.4.1 碳钢设备酸洗
10、药剂使用浓度药剂 使用浓度（%）柠檬酸 2-4氨水 2Lan-826 缓蚀剂 0.3Fe3+抑制剂 0.3酸洗助剂 0.82.4.4.2 工艺条件温度 6080流速 0.51.0m/s时间 68 小时2.4.4.3 测试项目酸浓度 1 次/3060 分钟全铁浓度 1 次/3060 分钟温度 1 次/30 分钟pH 1 次/3060 分钟 2.4.5 酸洗后水冲洗酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水近中性时，浊度平衡后即可结束冲洗。值得注意的是采用柠檬酸作为主清洗剂时，柠檬酸与氧化铁易沉积于管壁，流速过小时不易冲出，但温度低时也容易沉积。用带有一定
11、温度的水进行冲洗是非常必要的。2.4.5.1 测试项目浊度 1 次/30 分钟pH 1 次/1030 分钟2.4.6 漂洗球罐和管道化学清洗技术方案-4 - 2.4.6.1 漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去水冲洗过程中可能生成的浮锈，以减低系统内的铁离子含量，为钝化打好基础。2.4.6.2 将系统充满水并加热，维持温度 5060，加入漂洗药剂进行漂洗，用氨水调pH 在 34 的范围内，当漂洗液浓度、铁离子浓度基本不变时，可结束漂洗。2.4.6.3 漂洗药剂及使用浓度药剂 使用浓度（%）柠檬酸 0.5-1氨水 0.2-0.5Lan-826 缓蚀剂 0.32.4.6.4 工艺
12、条件温度 555流速 0.51.0m/s时间 1.5-2 小时2.4.6.5 测试项目漂洗液浓度 1 次/20-40 分钟全铁浓度 1 次/20-40 分钟温度 1 次/10-30 分钟pH 1 次/10-30 分钟2.4.7 中和钝化2.4.7.1 钝化的目的是使金属表面形成一层致密的钝化膜，防止开车前产生浮锈。要求此时系统内总铁浓度不高于 500ppm,钝化液要充满系统，钝化过程应注意定时排气和排污。循环 46 小时结束。2.4.7.2 钝化药剂及工艺条件药剂 使用浓度（%）钝化助剂 0.3-0.5氨水 1亚硝酸钠 1-22.4.7.3 工艺条件球罐和管道化学清洗技术方案-5 - 温度 5
13、060流速 0.1-0.5m/s时间 46 小时pH 9.5-10.52.4.7.4 测试项目温度 1 次/30-60 分钟 pH 1 次/30-60 分钟2.4.8 各步骤测试频率和终点判断测 试工艺过程 取样点项目 间隔终点碱洗 清洗系统出入口 碱度 1h 浊度平衡酸度(2030)min出入口酸浓度均匀一致，并达到指标要求的浓度循环配酸 系统出入口酸度、含铁量30min酸度平衡，Fe 3 出现铁离子峰值后，Fe 2 铁量趋于平稳酸洗后水冲洗清洗系统出口 含铁量 30min 全 Fe300mgL柠檬酸漂洗清洗系统出口浓度、pH 值1h 酸度 0.5-1%pH 值 3.5-4钝化 清洗系统出口
14、2.4.9 人工清理钝化结束、排尽钝化液。打开人孔对沉积在设备底部的沉积物进行人工清理。2.4.10 检查验收人工清理完成后，由业主组织施工、监理等单位进行清洗质量的检查和验收，合格后相关人员签字确认。2.4.11 管道系统复位2.4.11.1 管道系统复位管道系统试验、吹洗合格后应及时复位，要求把试压、吹扫卸下的孔板、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计、止回阀阀心等按图纸要求装上，试压吹扫时加的盲板应拆除，所有球罐和管道化学清洗技术方案-6 - 临时垫片换上正式垫片。 拆下所有试压、吹扫时加的临时支架，重新检查和调整所有支、吊架和弹簧支吊架达到图纸要求。2.4.11.2 氮封对于验收合格的系统，拆
15、除临时管线，将系统中所有清洗前拆除的部件复位，然后充入氮气，在微正压（0.010.05MPa）状态下进行氮封保护，直至开车（本步骤由业主方负责执行，我公司协作） 。2.5 化学清洗质量要求（1）设备、管道内表面外观检查，达到清洁无污，不遗留锈蚀点、鳞皮、渣子及其它粘附杂质；（2）清洗后的金属表面钝化膜完整，不出现二次浮锈；（3）被清洗金属表面无点蚀或其他局部腐蚀，碳钢的均匀腐蚀率不大于 8g/m2h，不锈钢的均匀腐蚀率不大于 2g/m2h。2.6. 化学清洗废液处理2.6.1 化学清洗废液分类及组成此项目化学清洗废液分为水冲洗废液和清洗废液，其组成如下：2.6.1.1 水冲洗产生的废液含有微量
16、的焊渣、铁锈及其它杂质，该部分废液中不含对环境造成危害的物质； 2.6.1.2 脱脂废液为中性除油剂，可直接排放。2.6.1.3 酸洗废液：使用的化学原料为食用柠檬酸，铁离子含量为 3000 mg/L 左右，柠檬酸浓度为 1.0-3.0%，pH 在 3.5 左右，COD 在 6000 mg/L 左右，颜色为铁锈色；2.6.1.4 钝化废液：使用的化学原料为 NaNO2，浓度分别为 0.3-0.6%、0.3-0.5%，COD=3000 mg/L 左右，铁离子含量在 500 mg/L 左右。2.6.2. 废液的处理目标废液经处理后应达到国家污水综合排放标准 （GB8978-1996）之一级标准的要求。具体标准见下表：序号 污染物 排放水质标准1 pH 6-92 CODcr 100 mg/L3 磷酸盐（以 P 计） 0.5 mg/L
