1、 MIM 生产流程 金属注射成形（简称 MIM）是将粉末冶金和塑料成形工艺相结合而发展起来的金属零件制造新技术，在大批量制造小型复杂精密金属零件方面迅猛发展。 下图标明了 MIM 生产流程框图： MIM 实物流程图 机器实物图 产品实物图 一 混料过程 喂料：将大约 60的金属粉末与 40的粘结剂混合成均质的喂料。 二 注射成形 注射成形：将喂料置入注射成形机进行注射成形，此过程类似注塑加工。零件的形状和结构在模具中成形。 三 脱粘过程 脱粘：运用物理或者化学方法脱除零件中的粘结剂，零件由金属粉末与粘结剂的混合物变为单纯的金属零件，体积发 生收缩，形状和结构不变。 四 烧结过程 烧结：此流程是
2、将零件致密化处理，体积进一步收缩，形状和结构不变，此时相对密度 95 。 2.注塑成型原理及注塑过程介绍 注 (射模 )塑 (或称注射成型 )是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中 成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多和用途广，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。 A 注塑机的基本功能： 注塑是通过注塑机来实现的。注塑机的基本功能是： 1。加热塑料，使其达到熔融状态 ;2。对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。 B 注塑过程 /设备 热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼。充模。压实和冷却等所组成的。所
3、用设备是由注塑机。 注塑模具 及辅助设备 (如物料干燥等 )组成的。 C 注射装置： 注射装置在注塑机过程中主要实现塑炼。计量。注射和保压补缩等功能。螺杆式注射装置用得最多，它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的。实质上，应称为同轴往复复杆式注射装置。它在工作时，料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内，通过螺杆的转动，塑料沿螺槽向前移动，这时物 料受到加热料筒外部加热器加热，同时内部还有剪切产生的热，温度上升在成为熔融状态。随着加热料筒前端材料的贮存，这些材料产生的反作用力 (背压 )将螺杆向后推，利用限位开关限制其后退量，当后退到一定位置时，使螺杆停止转动，由此决定 (计量 )一次
4、的注射量。 模内的材料冷却后，制品一经取出，就再次合上模具，进入注射工序，这时注射装置的液压缸 (注射油缸 )向螺杆施力，在高压下螺杆成为射料杆，将其前端的熔体从喷嘴注入模具内。 螺杆式注射装置是由螺杆，料筒，喷嘴和驱动装置等部分构成的。注射用螺杆一般分加料，压 缩，和计量三段，压缩比为 23，长径比为 1618。当熔体从喷嘴射出去时，由于加压熔体上的注射力怕反作用力，一部分熔体会通过螺杆的螺槽逆流到后部。为防止这种现象，在螺杆的端部装上止逆阀。对于硬聚氯乙烯，则采用锥形螺杆头。 料筒是装纳螺杆的部分，它是由耐热。耐高压的钢材制的。在料筒的外围安装数组电热圈以加热筒内的物料，用热电偶控制温度，
5、使塑料具有适宜的温度。 喷嘴是联接料筒和模具的过渡部分，其上装有独立的加热圈，因为它是直接影响塑料熔融状的重要部分。一般注塑多采用敞开喷嘴对于低粘度聚酉先胺 。则采用针阀式喷嘴。 驱动螺杆的转动可用电动机或液压马达，螺杆的往复运动是借助液压力实现的。 通过注射装置表征注塑机的参数有：注射量是指注塑机每次注入模内的最大量，可用注射聚苯乙烯熔体的质量表示，或用注射熔体的容积表示 ;注射压力是指在注射时施加于料筒截面上的压力 ;注射速度则指注射时螺杆的移动速度。 粉末注射成形热脱脂过程机理研究 以气雾化 316L 不锈钢及羰基元素混合 FeNi 粉为研究对象 ,采用PW-HDPE-SA 粘结剂 ,研
6、究了热脱脂阶段的脱脂行为 .本文将热脱脂分为三个阶段 :初始阶 段、中间阶段和最终阶段 .其中对初始阶段及中间阶段连通孔隙的形成和打开进行了详细研究 .初始阶段研究中根据对脱脂生坯内不同位置蒸汽压的分析 ,以及毛细力大小的理论计算 ,并对比生坯与脱脂样的 SEM 照片发现 :随着脱脂的进行 ,试样中的小颗粒金属球随着粘结剂的流动向试样外表面流动 ,造成脱脂样表面小球聚集 ;只要脱除 4左右的粘结剂 ,试样中就会形成初始孔隙 .粘结剂在不同的曲率半径处蒸汽压不一样 ,生坯表面小球之间粘结剂能较快脱出 ,而大球之间的粘结剂脱除较慢 .中间阶段研究通过对两元粘结剂体系热脱脂过程的详细分析得出控制脱脂
7、速率的 两个动力学关键过程 :扩散控制和渗透控制 .并且在理论计算的基础上提出了脱脂临界厚度的概念 .脱脂时 ,临界厚度大的生坯升温速率可以较快以提高生产率 ,临界厚度小的生坯升温速率必须缓慢以防止出现起泡、开裂和变形等缺陷 .粉末颗粒尺寸、脱脂温度和粉末装载量对临界厚度都有影响 .临界厚度与粉末颗粒尺寸成正比和脱脂温度及粉末装载量成反比 . 作 者 : 李益民 姜峰 黄伯云 金属粉末注射成形（ MIM）粘结剂中高分子物质的分解和排除是一个较缓慢的过程，对这一过程进行理论研究，有助于指导粘结剂的设计和脱脂过程优化。为此，当 Fe-2Ni 粉末的注射成形坯经充分溶剂脱脂后 ，用热重法对坯块中的
8、PMMA 的热分解行为进行了理论研究和实验验证。假设进行一级反应，根据各种升温速率的热重计算结果，得到了喂料中 PMMA 热分解反应速率的理论计算表达式：ln(1-） 1 33109texp(-1479/T)；对厚度为 6 37mm 的注射坯充分溶剂脱酯后，验证了坯块中 PMMA 分解速率，发现在 350 和 400 时等温脱脂的速率与理论值较接近，但低于理论值；经过优化，对 6 37mm 厚的注射坯，采取 510 /min 的升温速度升温，可以 2h 内完成 热脱脂过程 。 (共 4 页 ) 金属粉末注射成形 (MIM)零件的先进热加工工艺与设备 .由于 MIM-Master 系列设备具有连
9、续脱粘 -高温烧结及快速冷却功能 ,可在大规模生产时加强工艺参数的控制 ,改善产品质量 .最后把高温烧结与快速冷却组合成一个连续过程 ,能实现 MIM零件烧成品的硬化 .快速冷却的独特优点是在分解氨气氛中烧结 316L不锈钢可提高期密度 ,并可以采用可靠而价廉的气氛以降低成本 . 采用金属注射成形方法制备了 Ti-6Al-4V 合金坯体 ,研究了不同热脱脂气氛 (真空和氮气 )、脱脂速率、脱脂温度以及此温度时保温时间对钛合金脱脂坯及合金碳、氧含量的影响 .实验结果 表明 :真空脱脂坯中碳含量稍高于氮气气氛 ,但氧含量较低 ;真空热脱脂速率增加 ,脱脂坯中碳含量变化很小 ,但氧含量明显降低 ;真
10、空脱脂温度超过 550 ,碳含量维持在 0.1wt ,但氧含量增加 ;600下真空脱脂 ,保温时间超过 1h,坯体中碳含量几乎无变化 ,但氧含量增加 .脱脂坯的最大尺寸偏差为0.1mm,最小尺寸偏差为 0.04mm,从而脱脂坯的尺寸精度较高。 如果系统的毛细管阻力较大（管径小或长度长），使蒸发 压力 降低，压缩机吸气压力 降低，压缩机的排压和冷凝 压力 都会相应降低的。 冷凝器进风和压缩机吸气 压力 （蒸发 压 力 ）对冷凝 压力 都有直接的影响。 系统的蒸发 压力 同时受到毛细管 的长度 的影响，如果毛细管偏长，系统的蒸发 压力 一定会降低，这也是对的。 如果系统的注氟量偏多，蒸发 压力 和冷凝 压力 均偏高，这也是对的。 系统的过冷度和过热度和毛细管 的长度 也有着直接的关系。
