1、油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试 行)第一章 总 则一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77食用植物油卫生标准和执行食用植物油卫生管理办法 。用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克公斤以下，做到对动物无害。三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得
2、违章操作。五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。第二章 浸出油厂的工艺技术指标第一节 油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆 清理破碎软化轧胚浸出(高水份大豆) 烘干冷却糠蒸炒浸出(2)米糠 糠粞分离粞饼壳 破碎浸出(3)棉籽 清理剥壳分离仁轧胚蒸炒预
3、榨籽 过滤毛油(已脱绒) 油饼破碎浸出(4)菜籽 清理轧胚蒸炒预榨过滤毛油油饼壳 破碎浸出(5)花生果 清理剥壳分离 仁破碎轧胚蒸炒预榨果 过滤毛油油饼壳 破碎浸出(6)葵花籽 清理剥壳分离仁轧胚蒸炒预榨籽 过滤毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳
4、的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。(5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。(7)、预榨机有： 2023预榨机,有用200A3型榨油机、 95型榨油机代替的。二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:1.清理:(1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：大豆0.1%,米糠含粞( 暂订)0.5%(28 目英寸),棉籽0.5%, 菜籽0.5%,花生仁0.1%(2)、
5、下脚中含有用油料指标：下脚中含有用油 检验用筛子规格油脚下料 料不得超过 % 筛 网 圆孔筛规格( 目/英寸 ) 金属丝(毫米) 规格 (毫米)大豆下脚 0.5 12 0.55 1.7棉籽下脚 0.5 14 0.50 1.4菜籽下脚 1.5 30 0.28 0.7花生下脚 0.5 10 0.70 2.02.剥壳:带壳油料经过剥壳后要求(重量比):(1)、仁中含壳率 (10目英寸筛检验): 棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。(2)、壳中含仁率 (手拣): 棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超过1%(如有整籽 ,剥壳后计入)。3.大豆烘干:大豆水份高于13
6、%时应烘干,烘干时要求受热均匀 ,无焦糊。烘干热风温度掌握在7075,大豆温度掌握在6070,烘后冷却至40以下,水份应符合后道工序的要求。4.破碎:大豆破成46瓣,花生仁破成68瓣,要求粉末少。5.软化：豆瓣、菜籽、软化温度掌握在7080,时间2030分钟。采用轧胚后即浸出的，要求软化后水份调节到89%。6.轧胚:胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。大豆轧胚后即应进入浸出工序。7.蒸炒:根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽
7、仁1620%,菜籽1418%,葵花仁810%,花生仁只加适量的直接汽。蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95100。辅助蒸锅出料水份和温度：棉仁水份58%,温度105;菜籽水份 46%,温度110;花生仁水份57%, 温度110;葵花仁水份67%,温度110。总蒸炒时间1小时左右。米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。米糠的蒸炒工艺要求：上层润水1820%(加水或直接汽),温度100110,下层出料水份78%, 温度110。料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒，手捻发松不成团。8.预榨:预榨工序的工艺要求:料 坯 入 榨 料 饼中含油%水份% 温度棉 仁 46 110 1
8、2左右菜 籽 45 110 12左右花生仁 45 110115 13左右葵花仁 1.52 110 13左右预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目英寸),预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。三、预处理和预榨操作：预处理和预榨操作，基本上与压榨法工艺操作相同，可参照榨油工厂操作规程(试行) 条例进行。第二节 浸出工序一、浸出工序的工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油 溶剂入浸料存料箱封闭绞龙 浸出器 浓混合油(混合绞龙)湿 粕2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U 型、Y型、罐组等)。二、浸出工序的工艺技术要求：1. 存料箱
9、：保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米。2.封闭绞龙、混合绞龙：要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。3.浸出器(平转型):(1)、装料量为料格的8085%;(2)、溶剂温度 5055;(3)、入浸料温度 5055,浸出器温度50;(4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出料面3050毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。(5)、浸出器运转周期90120分钟;(6)、溶剂比和混合油浓度：溶剂比：1:0.81.1;混合油浓度:入浸料含油18%以上,混合油浓度1827%以上;入浸料含油1
10、5%左右,混合油浓度1523%左右;入浸料含油12%左右,混合油浓度1219%左右;入浸料含油8%左右,混合油浓度813%左右;(7)、粕残油 (干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5% 以下。三、浸出工序操作：1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送料。3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。5.定时检查粕中残油,指导生产。6.各设备运转中
11、要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。第三节 粕的脱溶烘干工序一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：1.工艺流程:冷却湿粕刮板输送机蒸烘机成品粕 入库主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在6
12、575为宜。2.第二层温度控制在85左右。3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为56公斤吨料。4.第三层(第三节) 至最后一层,夹套加热,蒸汽压力68公斤平方厘米,起烘料的作用,温度100105。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。6.蒸烘时间40分钟。7.入库粕温度40以下。8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注 ),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。三、粕的脱溶烘干操作：1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。2.保证成品粕的质量要求
13、,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带病运转。6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。7.成品粕发现有以下现象不得出厂:(1)粕中含溶剂 ,引爆试验不合格;(2) 饲料豆粕没熟化;(3) 粕的温度超过60。必须重行处理后，方能出厂。 8.粕库中的粕含水份过高
14、或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。附注：粕的引爆试验：1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。2.操作顺序:(1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升;(2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧；(3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;(4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。3.结 果:(1)、不爆、不燃 (合格) 。(2)、爆或燃烧 (不合格) 。第四节 混合油的蒸发工序一、混合油的蒸发工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油过滤混合油贮罐第一蒸发器第二蒸发器汽提塔浸出毛油2.设备有:过滤器(
15、带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器 ),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器), 第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。二、混合油蒸发工艺技术要求：1.过滤器的滤网规格:100目英寸。2.混合油罐装入的盐水浓度5%。3.第一蒸发器:(1)混合油进口温度 6065,混合油出口温度控制在8085。浓度60%左右。(2)间接蒸汽压力 23公斤平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源)4.第二蒸发器:(1)混合油进口温度 95100,浓度9095%以上。(2)间接蒸汽压力 23公斤平方厘米。5.汽提塔:(1)混合油出口温度 110115。(2)浸出毛油中总挥发物不超
16、过0.30%。(3)间接蒸汽压力 4公斤平方厘米以上,过热蒸汽压力0.50.6公斤平方厘米。6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。三、混合油蒸发工序的操作：1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不得直接排弃。5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低
17、,必须停车清洗后再生产。汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。第五节 溶剂的冷凝冷却工序( 包括总溶剂库)浸出车间各设备产生的含溶剂气体,都需进入冷凝器进行冷凝回收。冷凝效果的好坏，不但影响到尾气回收的负荷，同时影响工厂生产成本和安全，所以必须十分重视。一、溶剂冷凝冷却工艺流程和设备:1.工艺流程:第一蒸发器 第二蒸发器 汽提塔 蒸烘机 冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器混合绞龙浸出器分水器溶 剂 分 水 器 平衡罐 混合油贮罐 (最后冷凝器 ) 冷凝器水 冷 蒸水罐凝 循环溶剂罐器循环溶剂罐 盐水罐水封池排 出由第一、第二蒸发器出来的溶剂气体内因没有水蒸汽，经冷凝冷却后直
18、接(也可经分水器) 流入循环溶剂罐,由汽提塔，蒸烘机、蒸水罐来的溶剂，水蒸汽分别进入各冷凝器，经冷凝的溶剂、水混合液串流进入分水器进行分水，分出的溶剂进入循环溶剂库，水进入蒸水罐，蒸去水中微量溶剂后放入水封池，再排入下水道。平衡罐也可用较大的冷凝器代替，可进一步冷凝空气中的溶剂，有利于减轻尾气吸收负荷。冷凝冷却用水源：深井水、浅井水、河水、海水，以深井水为好，生产中要保证水源充足。2.设备:冷凝器(有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器 ),分水器,平衡罐,蒸水罐。二、溶剂冷凝冷却的工艺技术要求：1.根据冷凝冷却负荷大小,决定冷凝冷却器的有效面积。一般配备不得小于4平方米吨料。2.各冷凝器
19、冷凝液出口温度不得高于40;平衡自由气体出口温度不得高于25(夏季可稍高) 。3.分水器的有效分水容积一般配备为0.04立方米吨料。4.蒸水罐温度不低于92,不得高于98。三、溶剂冷凝冷却工序的操作：1.认真按本工序的工艺技术要求调节冷却水的流量和温度,使冷却水出口温度不超过35(夏季40) 。溶剂出口温度不超过40(夏季45)。2.喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清洁。3.注意防止断水,一旦断水,立即采取紧急停车。4.分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。5.经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时，应即检查蒸发器、汽提塔有否液
20、泛现象，并即关闭进口阀门。如发生乳浊现象，可能是捕集器失效，要及时处理。6.定时检查水封池,如发现有溶剂溢出,应即检查分水器,并及时修复。有条件的可以安装警报器。7.对循环溶剂罐和溶剂库的要求:(1)循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止从底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。(2)在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。(3)罐底如发现有积水,应抽出进行分水,在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。(4)如发现罐内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象,并及时修复或更新。(5)定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏。(6)
21、总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通,必须单独装置呼吸阀,平衡罐内压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。(7)贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。(8)总溶剂库内要经常保持清洁、干燥、无积水和泥浆，发现库内空气中溶剂气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。(9)桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以免渗入水分或发生危险。第六节 自由气体吸收工序在生产中，进料和喷入直接蒸汽，都会带进不少的空气(称自由气体),这部分空气不能冷凝成液体，若长期积聚会增大容器内压力，影响生产的顺利进行，因此要及时排出。同时这部分空气中含有大量溶剂
22、，排出前，需将溶剂吸收后，才能放入大气。一、自由气体吸收的方法和设备：1.自由气体吸收的方法目前采用的有:液体石蜡连续吸收法 ,间歇式填料塔和油桶吸塔,冷冻(机械制冷或冰块)法。2.设备有:填料吸收塔,填料解吸塔,引风机,热交换器 ,循环油泵及间歇填料吸收塔，油桶、冰桶等。二、自由气体吸收工艺技术要求：1.吸收剂采用液体石蜡。2.进入吸收塔(桶) 的自由气体的温度要低于吸收油的温度,一般控制在2530左右(夏季可稍高)。3.放入大气的尾气中含溶剂0.1%(体积)。4.间歇法吸收油含溶剂量达5%时必须更换新油。5.连续吸收塔各种设备的温度、压力控制：设备 吸收塔 解吸塔 热交换器工艺要求 进 口
23、 进 口 中间交换器 加热器出口 冷却器出口自由气体温度 2530油的温度 3845 120 贫富油热交换 富油120 贫油3845压 力 吸收塔底部负压控制在160毫米水柱三、自由气体吸收工序的操作：1.按本工序的工艺技术要求掌握吸收油的温度,控制加热蒸汽的压力。2.吸收油达到更换浓度,或已变质,要更换新油。3.引风机要运转平稳,保持全浸出溶剂系统负压稳定。第七节 浸出毛油的精炼一、浸出毛油中含有杂质，并残留少量溶剂，供作食用，必须进行精炼，使其符合质量标准。大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精炼(碱炼、水化等)可按机榨油脂精炼工艺、操作规程执行外，并增加真空脱臭，除去浸出油中残留溶剂
24、和异味，提高油脂质量。二、真空脱臭的设备有：间歇真空脱臭罐，连续真空脱臭罐，真空泵(蒸汽喷射泵、机械真空泵、水喷射泵等)，大气冷凝器，汽液分离器，热交换器，油泵等。三、真空脱臭的工艺技术要求：1.间歇脱臭罐每罐装油量为罐总容积的60%。2.脱臭温度保持在140以上,真空度保持在700毫米汞柱以上。3.间歇脱臭时间要4小时以上,(以油温达到140,真空度达到700毫米汞柱时算起)，直接蒸汽用过热蒸汽。4.脱臭油中溶剂含量不得超过50毫米公斤。四、真空脱臭的操作：1.用泵打入(或真空吸入)油脂,至罐总容量的60%时,停止进油，启动真空泵。2.进油达到工作量的1/3时,即可升温。3.按工艺要求,达到
25、食用油卫生标准后,油脂冷却到60，破真空，泵入油库。4.操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运转情况。发现不正常时，要停车检查修复后才能继续开车。5.大气冷凝器不得断水,发生断水要立即停车。五、米糠油的精炼工艺技术要求和操作(待订)。第八节 仪表及通用设备的操作一、凡需要控制温度、压力的部位，必须安装温度计、压力表(真空表)。二、经常检查各液位指示仪的两端阀门(旋塞)启闭是否正确，管道是否畅通，发现有杂质堵塞，要立即疏通。三、经常观察各设备、容器的压力表、温度表是否灵敏，发现超压或真空不正常情况，要及时排除故障，仪表失灵，立即更换。四、凡与溶剂接触的各设备，泵的轴颈、管道、视镜、法兰接口，均不
26、得有跑冒滴漏现象发生。发现有明显的滴漏时，必须停车修好后再开车。五、各设备操作要保持稳定，保证各工序之间生产协调一致，发现问题，及时处理。六、各电器设备要严格遵守安全用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。第九节 罐组浸出器的操作规程罐组式浸出器的生产组织，除浸出和粕脱溶剂在同一罐内进行外，其料胚的预处理(预榨) 、混合油蒸发脱溶、溶剂冷凝、尾气吸收、真空脱臭等工序、生产技术指标、操作都和连续浸出法相同。罐组浸出器的操作：一、装 料：1.入浸料温度5055,每罐装料不得太满,以8590%为宜。2.装料完后,料面要摊平,按好封密垫,清理加料门及其垫圈,用油脂涂口,将顶盖关闭严密。3.装料(及出粕
27、) 要尽量缩短时间,以增加有效浸出时间。4.以平绞龙进料的,每次必须待绞龙中余料走空后才能停机,以免下次进料时加大起动负荷。二、浸泡：1.关闭出油底阀,打开进油阀和空气阀门，并检查其他管道阀门开闭都合要求后，即可开溶剂泵将前罐(稀混合油)缓缓打入罐内，直至信号玻璃管上看到有溶剂流动时，为防止假满现象，关闭溶剂泵，停1015分钟后,再开泵加稀混合油，直至加满为止，关闭溶剂泵和进油阀。2.浸泡20分钟后，即可打开底部出油阀，放出浓混合油(浓度在20%以上)经过过滤器泵入混合油贮罐。3.第二、第三次浸泡，打入稀混合油或新鲜溶剂(操作方法与1同)浸泡1520分钟后,将稀混合油泵入下罐浸泡。三、下压：最
28、后一次稀混合油抽尽后，检查各管道阀门，启闭合要求后，即打开上部直接蒸汽进行下压(或打开上蒸阀利用前罐的上蒸蒸汽进行下压)。下压要“轻压慢压”，罐内压力不超过12公斤平方厘米。待下压视管中看不到来油而看到白色蒸汽时，即停止下压。四、上 蒸：1.上蒸时,关闭罐底出油阀门和上部空气管阀门；打开上蒸出汽阀及湿式捕集器的喷水阀；检查冷凝器的冷却水是否开好。2.打开底部上蒸直接蒸汽管阀门,过热蒸汽压力由小到大(开始时0.3公斤平方厘米。最大不得超过2公斤平方厘米)。上蒸至进行检测无溶剂味后，关闭蒸汽阀门停止上蒸。3.下压、上蒸、进溶剂、抽混合油要经常注意罐内和其他容器管道的压力是否正常，发现异常、及时检查原因、排除故障，以确保安全。五、出 粕：
