1、目 录一、工程概况 .1二、编制依据 .2三、施工进度计划 .2四、施工工艺技术 .34.1 施工工艺流程 .34.2 施工方法 .34.3 挖孔注意事项 .12五、安全保证措施 .125.1 安全保证体系 .125.2 保证措施 .145.3 危险源及预防措施 .185.4 应急预案 .22六、劳动力计划 .25七、计算书 .250人工挖孔桩安全专项施工方案一、工程概况重庆九永高速总承包一分部共计桥梁 14 座，其中有桩基的桥梁 9 座，桩基共计 326根，桩基直径为 1.3m2.4m ，桩基设计长度 7.5m22m。 桥梁桩基的数量分布如下表 1-1 所示。 为保证人工挖孔桩 施工安全，特
2、 编制人工挖孔 桩安全专项施工方案。表 1-1 桥梁桩基数量分布表序号 桥梁名称 中心桩号 单位 数量最大孔深（m）备注1 冒水湖大桥 K4+352.7 根 96 22 钻孔桩2 沙堡互通 1 号主线桥 MK1+196.5 根 44 11.5 人工挖孔3 沙堡互通 2 号主线桥 MK1+483 根 12 13.5 人工挖孔4 沙堡互通 B 匝道桥 BK0+170 根 12 14 人工挖孔5 沙堡互通 C 匝道桥 CK0+246 根 36 11.5 人工挖孔6 沙堡互通 D 匝道桥 DK0+475 根 14 11 人工挖孔7 沙堡互通 E 匝道桥 EK0+663.75 根 22 14 人工挖孔8
3、 三界互通津马大桥 MK2+988 根 74 21 钻孔桩9 三界互通 1 号主线桥 MK3+463.8 根 16 22 钻孔桩注：1、所有墩台桩基均为端承 桩。2、沙堡互通 1 号主线桥 2#桩 基（6 根）、 B 匝道桥 1#桩基（2 根）、D 匝道桥 2#桩基（2 根）、E 匝道桥 2#桩基（2 根）、3#桩基（2 根），共计 14 根桩基位于成渝 环线上，需采用钻孔桩施工。3、场地不满足钻孔桩施工的桩 基均采用人工挖孔桩。4、上述桥梁桩基统计，仅作为前期施工安排，后续根据现场施工需要再做必要更改。1二、编制依据（1）本工程执行的施工技术要求、验收标准和国家、交通部、重 庆市有关法规及与
4、施工有关的施工技术规范、规 程、 标准等；（2）工程现场情况调查及我单位从事桥梁桩基的施工经验及国内类似工程的施工经验。（3）重庆九龙坡至永川高速公路（成渝高速扩能）JY1 合同段二阶段施工图设计。（4）我国现行公路、桥涵工程施工规范及质量检验评定标准：公路工程施工安全技术规程（JTGF90-2015）；公路桥涵施工技 术规 范（JTG/TF502011）；公路工程 质量检验评 定标准(JTG/TF80/1-2012)；爆破安全 规程(GB6722-2014)。重庆市公路水运工程安全生产强制性要求（试 行）。路桥施工 计算手册（周水 兴，人民交通出版社，2001.10 第一版）。三、施工进度计
5、划为保证本项目部总体工期及节点工期不受桥梁桩基的影响，确保在业主要求时间内完成本项目的施工计划，项 目部拟采用机械钻孔+人工挖 桩的形式进行桩基施工。由于各种不同的影响因素，桩基分两个时间节点施工，各桥梁桩基施工节点为：（1）沙堡互通 1 号主线桥 0#桥台（2015.11.20） 沙堡互通 1 号主线桥 1#墩（2015.11.31）沙堡互通 1 号主线桥 2#墩（2015.12.13）E 匝道桥 0#桥台（2015.12.28）E 匝道桥 2#墩（2015.12.28）E 匝道桥 3#墩（2015.12.28 ）D 匝道桥 0#桥台（2016.1.12）D 匝道桥 1#墩（2016.1.1
6、4）D 匝道桥 2#墩（2016.1.9）B 匝道桥 2#桥台（2016.2.20）B 匝道桥 1#墩（2016.2.20 ）B 匝道桥 0#桥台（2016.2.20 ）C 匝道桥 3#桥台（2016.3.3） C 匝道桥 0#桥台（2016.3.7 ）沙堡互通 2#主线桥 0#桥台（2016.3.11）沙堡互通 2#主线桥 1#墩（2016.4.1 ）E 匝道桥 5#墩（ 2016.4.19）E 匝道桥 4#墩2（2016.4.19）D 匝道桥 3#墩（2016.4.19）沙堡互通 1 号主线桥 3#墩（2016.5.3）。（2）C 匝道桥 1#、2#桩基（2016.9.10）沙堡互通主线
7、2 号桥 2#墩桩基（2016.9.10）沙堡互通主线 2 号桥 3#台 桩基（2016.9.26）E 匝道 桥 1#桩基（2016.10.1）E 匝道桥 6#墩桩基（2016.10.15）E 匝道桥 7#墩桩基（2016.10.27 ）E 匝道桥 8#台桩基（2016.10.27 ）沙堡互通 1 号主线桥 4#桥台、 D 匝道桥 4#桥台（ 2016.11.10）。四、施工工艺技术4.1 施工工艺流程人工挖孔桩施工工艺流程图如下：人工挖孔桩施工工艺流程图4.2 施工方法人工挖孔桩作业流程如下图所示：3人工挖孔桩作业流程平整场地平整场地桩位放样桩位放样孔口开挖孔口开挖浇筑孔口砼浇筑孔口砼安装提
8、升设备安装提升设备挖孔挖孔浇筑护壁砼浇筑护壁砼基底是否符合要求基底是否符合要求移除挖孔设备移除挖孔设备下钢筋笼 、 定位下钢筋笼 、 定位浇筑桩身砼浇筑桩身砼底座处地面平整底座处地面平整否否（1）测量放样根据施工图及设计单位提供的经复测平差过的导线点用全站仪引测于现场，同时将各图纸中各轴线引测于现场控制桩点上，用钢卷尺丈量各桩中心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各 桩井口四周围拉好桩中心点，打入四根钢钉并用红油漆做好标记，随 时对桩孔进行桩中心、垂直度复核。 经自检 合格后书面报请监理工程师复核、认定并签字。4开孔控制点示意图（2）桩位监测桩孔开挖前 应做出详细 的检测方案，明确 监
9、测点的布置位置，监测点观测周期等。各项监测的 时间间隔可根据挖孔 桩施工进度确定，一般应以 3 天为周期。如有变形明显或场地条件变化较大时，应加密观测次数，当有危险事故征兆时， 应进行连续监测。开挖前， 场地土要挖到与桩基顶位于同一个标高，并作好排水措施以及场地的硬化，做好孔口四周围护。收集周围已建建筑物和道路构筑物上的沉降观测点和竖向垂直控制点，必需配备有经验的施工技术人员作全天继续观测原建筑和构筑物在挖孔桩降水过程中是否有沉降或倾斜的依据。开挖前做好标高、位移的记录， 经复测无误差的准确数据作为存档依据，以后每两天再观测一次。为保证护壁混凝土的 质 量，防止出 现因护壁坍塌或者开裂危及施工
10、人员人身安全，人工挖孔护壁施工过程中 严禁人工现场随意拌制护壁混凝土，应采用集中拌合。本项目沙堡互通立交、三界互通桥梁的施工便道四通八达，可采取集中拌合护壁混凝土的方式进行护壁施工，保证护壁混凝土强度。（3）孔口开挖护壁是挖孔 桩成孔施工的关 键性设施，采用内 齿式；护壁采用 C20 混凝土护壁，5一般每一模护壁高度为 1m，根据实际地质情况，遇到强透水层、或流沙地段可适当调整护壁高度。护壁模板由 标准组合钢 模拼装而成，拆上 节，支下节，循环周转使用；模板间用U 形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。挖孔过程中首先要做 C30 混凝土孔桩锁口，锁口高出地面 30
11、cm 以上，施工 锁口混凝土过程中预埋一对 16U 型钢筋挂梯环，挂梯 环在锁扣顶端一侧采用 16 钢筋，外露 15cm 以方便 悬挂上下爬梯。按设计及时对孔壁进行支撑，若通过地层为非岩层，采用 C20 混凝土 护壁支撑，挖土深度控制在土体 稳定的极限高度内。每掘 进 0.51.0m 时立模灌注护壁，灌注前，认真复核模板，保 证同一水平面任意直径的极差不大于 50mm，模板牢固不变形。其厚度为 1020cm， 护壁上口 20cm、下口 15cm，上下节护壁搭接长度不小于 5cm，下端可 扩大开挖为喇叭形式，使土壤支托护壁混凝土，故孔壁成锯齿形（见附件 7.1 人工挖孔桩护壁厚度计算）。若地层不
12、稳固或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置 10 钢 筋网，以确保护壁稳定安全，上下 节钢 筋要连接牢靠，以减少环向拉力。每挖 50cm 开始 护壁， 护壁内加入钢筋网片，并上下 节护 壁采用钢筋连接。确保护壁质量和稳定，确保施工安全。 6锯齿护壁设计图锁口示意图锁口挂梯钢筋布置图护壁钢筋布置图浇筑护壁混凝土 时，可用敲击模板或用木棒反复插捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水 现象 应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。护 壁应在当日连续施工完毕，模板拆除宜在 24h 后进行。拆模后，对蜂 窝、漏水、漏泥、露筋处及时用早强砼修补。挖孔遇大漂石或进入岩石
13、 层时，采用浅眼松 动爆破进行开挖。挖孔完成后根据不同地质进行钎探，以探明孔底以下 5 米内地质情况，而后进行孔底处理，做到护壁无淤泥，孔底平整，无松 碴、 污泥、积水。为防止有害气体，应该对有害气体进行检测，并采取通风措施。（4）架设垂直运输架第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架或爬梯，要求搭设稳定、牢固。提升架与地面接触处要用打夯机压实，连接要牢固，或砼进行硬化并埋设连接钢筋处理。按照每斗土渣重量，配置足够的压重，以防提升架倾覆。（5）安装提升设备、吊桶、活动盖板、水 泵、通 风机等安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。起升架
14、计算见附件 7.2。7桩口上设围护栏，当桩孔深大于 10 米时， 应用通风机通过胶管向井下送风，加 强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况并互相呼应。当桩孔内有人挖土时，及时清除孔口旁杂物，防止 杂物掉入伤人。每天下班前将孔口用钢筋网井盖加活动盖板将孔口盖好。（6）成孔成孔开挖 2-3 人为一小 组（石方凿岩另增加人员）配合，每一小组一天安排 2 根桩进行流水作业，保证每根桩 每天进尺 1 模；每天挖孔过程中，应将每米挖出岩样按开挖顺序摆放在指定取样槽里，每天将桩基地质柱状土图画好，作好施工原始记录。开挖 过程中，如遇地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，
15、用高扬程潜水泵，边抽水边开挖；成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的土或石渣由专人负责及时运出，场 外，不能堆放在离孔 边小于 2 米的位置。为保证嵌岩 桩桩底岩层 的完整性，在离 设计桩底 15cm 左右时，不再采用开炸，采用风镐人工挖除并整平。（7）爆破施工爆破施工参见专业爆破公司编制的爆破施工方案。（8）钢筋的制作与安装原材料检验 ：钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批 验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋应 具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合 规范要求的方能使用到工程中。钢筋笼制作：钢筋在钢筋加工厂下料，在加工场
16、加工完成，运至 现场安装。 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩 基， 钢筋笼可分节制作（分段长度尽8量加长，以减少分节节段），现场进行螺纹套筒安装对接。 钢筋笼制作，先按 2m 间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方，然后在外侧焊接主筋，最后 绑扎螺旋筋。为使钢筋骨架正确牢固定位，确保保护层厚度，在主筋上同一截面上每隔 2m 左右沿圆周等距离焊接 4 根 16 小马凳筋，确保 桩基保护层 厚度。骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊， 为了保证钢筋笼起吊时不变形， 对于长骨架，起吊前应在加强箍筋内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点
17、吊装 时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆或钢筋十字支撑以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后， 应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎的杉木杆及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强筋时，可用型钢（视骨架轻 重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨
18、架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为 止。将骨架 临时支撑于护 筒口，再起吊第二 节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出 钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。在安装钢筋笼时同步将声测管定位于钢筋笼内侧，声测管数量按设计图纸设计要求
