1、真空电镀涂料底漆常见涂装问题与改善措施技术知识 现象 成因 改善对策基材表面清洗不干净 用超声波清洗或化学剂处理涂料不适用基材 火焰、电晕处理或更换配套型号的涂料底漆溶剂挥发不完全 提高 IR 温度，延长流平时间，减少漆膜厚度底漆固化不彻底 增强 UV 固化曝光能量底漆脱落UV 灯管老化 及时更换 UV 灯管底漆固化过度 调整固化条件，调低曝光能量面漆不配套 更换配套的面漆底漆溶剂挥发不完全 提高 IR 温度，延长流平时间，减少漆膜厚度附着不良(底材、漆膜、镀层之间附着力不好而导致涂层脱落现象)镀层脱落底漆固化不彻底 调慢传送带速度，适当增强 UV 固化曝光能量溶剂挥发速度慢 调整溶剂的挥发速
2、度/降低线速溶剂挥发不完全 漆膜过厚 加入适量稀释剂或降低喷漆流量，减少膜厚UV 灯管老化 及时更换 UV 灯管工件复杂导致部分 UV 能量辐射不到位根据工件调整固化设备传送带速度过快 降慢传送带速度光固化能量过低 提高光固化曝光能量固化不良现象（涂料固化不完全出现发白或发彩的现象） 固化不彻底IR 流平温度过低或时间不够提高 IR 温度，调慢线速溶剂挥发不完全 提高 IR 温度，延长流平时间，减少漆膜厚度基材表面不清洁 彻底清除基材表面的赃物针孔现象（小分子物质挥发或底材与涂料之间的相应力差异产生）底漆涂装后 IR 温度过高 IR 温度设定不超过 80底漆被面漆的溶剂所溶解降低面漆的烘烤温度
3、或调整面漆溶剂的溶解性底漆干燥不完全 提高 IR 温度，增强底漆的固化曝光能量彩虹现象（镀膜层产生相对移动）底漆涂层过厚，内部干燥不完全 适当调整底漆膜厚，使底漆固化彻底基材作业过程被污染 检查污染来源，并清洗干净喷枪、空气管污染 清洁喷枪及空气管道涂料污染 添加适量助剂或更换涂料压缩空气污染 检查油水分离器，并清洁干净缩孔现象（漆膜表面出现火山口现象）基材污染（水、油、脱模剂等） 用异丙醇清洗，并用超声波清洗干净压缩空气和环境中灰尘 检查空气净化系统，达到标准要求基材不干净 基材处理平滑、干净涂料中颗粒 用 500 目以上滤布过滤涂料颗粒现象（漆膜表面出现突起的颗粒点）涂料消泡不尽 调整喷漆
4、气压或增加涂料的消泡性能底漆固化不彻底 参照“固化不良”防治措施镀膜层太薄，呈示基材底色 增厚金属膜层发白起雾现象（镀膜层呈奶白色雾状） 环境湿度过高 除湿干燥处理溶剂挥发过快导致水分凝露未散 调整溶剂挥发速度IR 温度过高 降低 IR 温度及流平时间线速过慢 调整线速基材原料极差或注塑成型工艺欠佳 更换工件基材，调整注塑成型工艺咬底现象（工件边缘或局部呈粗皮哑白现象）溶剂溶解力过强 调整溶剂的溶解度或更换涂料基材被污染 基材清洗干净或增加底漆湿润性涂料本身流平不够好 更换流平比较好的涂料喷涂压力太低或太高调整喷枪气压（3.0-3.5kg/cm2）和距离（15-20cm）IR 温度和流平时间不
5、够 增加 IR 温度和延长流平时间底漆粘度太高调整涂料的粘度：添加适量稀释剂或对涂料加温桔皮现象（镀膜层凹凸不平的现象或起波浪状）涂层太薄 提高涂层厚度真空电镀涂料中涂、面漆常见涂装问题与改善措施技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数：473现象 成因 改善对策固化不完全 检查固化设备是否正常，曝光能量是否合适固化不完全 更换配套的面漆溶剂挥发不完全 调整 IR 温度或延长流平时间中涂或面漆脱落镀膜层被污染 镀膜后放置时间不要太长，保持清洁干净镀层附着不良 参照“底漆附着不良”改善措施附着不良（镀膜层与中涂或面漆之间出现涂层脱落现象）镀层脱落 中涂、面漆咬底或收缩率过大注意中涂或面漆与
6、底漆的配套，尽量使用同一厂商配套的涂料涂料本身有颗粒 用滤布过滤或更换涂料空气环境和涂料受污染 检查空气净化系统，以达相应要求颗粒现象（沉点及异物现象）镀膜后放置时间过长被污染 镀膜后立即喷面漆压缩空气污染 检查油水分离器，并清洁干净涂料污染或异常 增加适量防缩孔助剂或更换涂料喷枪、空气管污染 清洁喷枪、通气管道缩孔现象（漆膜表面出现火山口现象）镀膜层被污染或氧化检查污染源，镀膜后立即喷面漆，时间不能隔太长涂料的喷涂量过多 在遮盖的情况下尽量喷薄，达到适宜要求色斑现象（面漆颜色不均匀，凝聚到一 喷涂空气气压过低或过高 调整气压，使涂料雾化充分，调整喷枪合适的距离中涂或面漆中加入的稀释剂过量 减
7、少稀释剂的用量，或提高涂料本身的固含量块的现象）染料与中涂或面漆相溶性不好 检查染料与中涂或面漆的相容性或更换染料空电镀涂料常见镀膜问题与改善措施技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数：337现象 成因 改善对策在真空度低的状态下操作 严格控制蒸发的真空度铝丝过少地被蒸发 增加铝丝的用量蒸发速度过慢 提高蒸发速度失光现象（镀膜层颜色出现灰白色，失去镜面光泽的金属效果） 发蒸时间过短 控制金属蒸发时间铝丝被氧化 清洁铝丝或更换高纯度的铝丝蒸发时的电力过高 控制蒸发时的电压稳定性在真空度低的状态下操作 严格控制蒸发的真空度蒸发的发光时间过长 控制金属蒸发时间烧蚀现象（镀膜层颜色出现灰白色，
8、失去镜面光泽的金属效果）基材与钨丝的距离过近 根据基材调整与钨丝的距离工业涂料产品常见涂装问题与改善对策技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数：565现象 成因 改善对策流挂（1）漆料太稀，施工道数太多，湿漆膜太厚；（2）涂料干燥固化较快，而涂料中的溶剂挥发的又太慢；（3）施工环境温度太低，不利于涂料的干燥固化和溶剂的挥发；（4）喷涂时喷嘴口径太大，喷枪压力不均匀，喷枪与施工工件距离太近， 喷涂施工时走枪速度太慢；（5）施工方式不当，被涂物件表面凸凹不平，几何形状复杂；（1）控制适宜的施工粘度，最好在 14-18s 之间（夏季可适当偏低些14-16s，冬季可适当偏高些 16-18s）；
9、（2）调整涂料中的溶剂挥发速度；（3）尽可能使施工环境温度控制在 20-30的范围内；（4）控制适宜的走枪速度，一般不要低于20cm/s；喷枪与工件距离在 20-30cm 范围，喷枪压力控制在(0.3-0.4)105Pa 为宜；（5）改变施工方式。咬底（1）底层涂料采用气干性的底漆（如硝基底漆、丙烯酸酯改性硝基底漆），或采用了不耐溶剂的底漆（如铁红酚醛底漆、红灰酚醛底漆等），当在其上与聚氨酯漆配套时，聚氨酯漆的强溶剂渗透到底层漆膜中，使该底漆漆膜发生软化、溶胀、鼓起；（2）底漆虽采用了聚氨底漆、环氧树脂底漆等耐溶剂性优的底漆，但底漆并未干透就在其上施工聚氨酯面漆，面漆中的强溶剂渗透到未干透的漆
10、膜中，造成底漆涂层局部产生溶胀、软化出现咬底；（3）漆膜涂装时涂得过厚，未能完全干透。（1）对于气干性不耐强溶剂的底漆，在其上喷涂含强溶剂的面漆时， 第一道一定要薄涂，表干后，再施工第二、三道面漆；（2）涂料应完全干透，按照最佳时间间隔执行，必须达到最短涂装间隔；（3）对于发生“咬底”的涂料，不能再起到保护和装饰的作用，应铲 去咬底部位的漆膜，补涂并改进配套。橘 （1）油漆配方未调至最佳； （1）加入适量流平剂或调整配方；皮 （2）施工时粘度过大，涂料舒展流平慢；喷枪口径太小，与工件距离不适合，造成漆雾粒子大，影响了漆的流平；喷涂压力过大，高气压粒子撞击，造成漆膜不平整；（3）溶剂挥发速度快，
11、过度通风，被涂物的温度高等，妨碍涂料流平；（4）施工温度过高或过低，都会影响涂料的流平；温度过高，溶剂挥发过快，不利于流平；过低，液态漆膜内漆料呈高粘度，也不利于流平；（5）过早地进入高温烘箱内烘干；（6）被涂物面不光滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。（2）控制适当的施工粘度（14-18s），喷枪压力(0.3-0.4)105Pa、排风速度(0.2-0.4m/s)、喷枪与工件距离(20-30cm)等可控条件； （3）增大稀释剂中高沸点溶剂的比例；控制适宜的施工环境温度(20-30)与通风条件，被涂物温度应在 50以下；（4）控制好施工温度；（5）注意施工技巧，正确施工，控制漆膜厚度，保证足够的干
12、燥时间和流平；烘干型漆膜应放置一段时间后，由低温至高温，按规定烘干；（6）底材应经严格处理，但粗糙度不宜过大；对吸收性强的底层应先涂一层底漆，使其平整光滑；对出现橘皮的漆膜，需用细砂纸将 痕迹磨平，除去灰尘后再喷涂一道面漆。麻坑（1）工件表面或喷涂器具系统有油污或水汽微珠；（2）底材或底漆太光亮，聚氨酯树脂涂料难以附着；（3）双组份漆在配漆后，没有放置熟化使其预聚合，立即施工时，也易产生麻坑；（4）喷涂的粘度过大，施工环境温度过低，漆膜难流平，轻者为橘皮，重者为凹坑；另施工时喷涂压力过大，重者也形成凹坑；（5）喷涂时漆液中有大量气泡，成膜后气泡破裂，形成麻坑。（1）确保施工工件表面或喷涂器具系
13、统无油污、无水珠；（2）对施工工件表面进行适当的处理；（3）双组份漆配制后，按产品要求进行充分熟化（放置）后，再施工；（4）严格控制施工工艺条件（施工粘度 14-18s，喷枪压力(0.3-0.4)105Pa、排风速度(0.2-0.4m/s)、喷枪与工件距离(20-30cm)）；（5）加入适量的流平剂和其它助剂。针孔（1）施工工具、稀释剂中含有微量水，或由羟基组份中带来，微量水与漆液中NCO 基起反应，放出 CO2，加上表干较快，使 CO2 无法逸离漆膜；或施工工件表面孔隙中有水汽；（2）涂料中低沸点溶剂太多，特别在 35以上施工，或由于喷涂较厚，进入烘箱过快，或烘烤温度过高，溶剂散逸不出来而形
14、成小泡。（3）施工时粘度过大，配漆时混入的空气没有散逸就进行施工，微气泡在漆膜表干前没有散离出去；（4）施工后的工件在常态下没有放置或放置的时间较短，就放入烘箱烘烤；或虽放置了足够时间，但烘烤温度过高，表干加快，溶剂散逸不出来而造成气泡；（5）喷涂压力过大，距离过远，破坏了湿漆膜的溶剂平衡，也易产生针孔；（6）施工湿度过高，喷涂设备油水分离器失灵，空气未过滤，喷涂时水气随空气管带入喷出，引起漆膜表面的针孔，甚至是水泡；（7）被涂物表面处理不当，在有油污的表面上涂装。（1）严禁水份进入漆料中，施工工件表面多孔隙，在湿热、阴雨时应烘干后施工；（2）适量增加高沸点溶剂的用量；（3）调整施工粘度；（4
15、）施工后的工件，在常态下放置 0.5h 左右，烘烤时温度控制在 50-60为宜，且最好从室温下升至 50-60；（5）严格控制施工粘度、喷涂压力，也有利于减少针孔。（6）控制好施工湿度，保证喷涂设备油水分离器有效；（7）底材处理应无油且除尘后须达到一定的表面处理等级；对于已经形成针孔的漆膜表面，可补涂配套涂料；表面不平整时，磨平后再涂装。失光（1）施工时，环境湿度过大；（2）底层多孔，且对面漆具有很强的吸附力，使面层涂料有很好的渗透作用，面层涂料渗入底层，光泽下降；（1）严格控制施工环境和施工条件，避免在阴冷潮湿的环境中施工；（2）对底层进行适当处理； （3）将底漆表面清除干净之后再喷涂面漆；
16、（3）底层涂层不洁净，漆膜上的油污、水迹未清除干净；（4）颜料和溶剂内含水较多，制漆后均匀分布于漆液中，这些水份不仅会产生针孔、起泡，且会引起失光；（5）施工时稀料使用不当或用量过多，也会造成漆膜光泽下降；（6）面漆漆膜过薄，涂装面不平整。（4）检查颜料和溶剂内含水量并采取措施； （5）采用专用稀释剂并使用合适比例；（6）漆膜失光，应在漆膜实干后，重新涂装。泛白（1）空气相对湿度过大（一般大于 80时），或涂料中挥发性溶剂的含量过高，喷涂的挥发性漆中的溶剂挥发，使漆膜表面温度降低，水份向漆膜上凝结造成泛白或喷涂设备中有大量水份凝结，喷涂时水份被带入漆中，也常常造成漆膜泛白。（1）严格控制施工环
17、境的温湿度，尤其是控制环境的相对湿度不大于 70；在湿度大的条件下施工时应采取工件低温预热或加入适量防潮剂的方法；对于设备中的水份，应彻底清除，并检查油水分离器的可靠性；在低沸点稀料内添加防潮剂，稀料内有水份时应予以更换。起泡和气泡（1）金属表面处理较差，有铁锈、机油等污物；（2）底材潮湿或未完全干透，涂漆后溶剂或水气挥发时向外扩散，顶起漆膜而起泡；（3）空气压缩机及管道中常带有水份，使面漆起泡；（4）在多孔表面涂装时，没有将孔眼填实，在干燥过程中孔眼中的空气受热膨胀形成气泡；（5）在强烈的日光下或高温下涂装，涂层厚度过高，表层涂料虽经日晒干燥，但热量传入内层涂料后，涂层中的溶剂迅速挥发，造成
18、漆膜起泡；（6）烘烤型涂料急剧加热，漆膜易起泡。（1）工件施工前应彻底除油、除锈，并做到表面干燥；（2）底材、腻子必须干透，方可进行下道漆的施工；（3）检查油水分离器，并清除喷涂设备中的凝结水；（4）在多孔的表面上，应先涂一层稀薄的漆液，使封闭的空气及时逸出；（5）避免在强烈的日光下或高温下涂装，且涂层厚度应合适；（6）烘烤型油漆在涂漆后应在室温下静置一段时间，烘烤时先低温预热，再按规定进行烘烤；漆膜如有气泡，则应视情况决定是局部修补还是脱除后重新涂漆。层间剥离（1）底层涂料干燥后，表面沾有油脂性、水及铁锈等物质，涂后道涂料时又没有很好进行处理；（2）底层涂料固化成膜后，在其上复涂一层时，该底
19、层涂膜未进行打毛处理，或打毛工作进行得粗糙；（3）底漆暴露时间过长，干得太透、太坚硬或有较高光泽。 （1）对已干燥固化成膜的漆膜，必须进行打毛成粗糙涂面，同时必须保持涂面洁净；（2）为提高面漆与底漆间的层间附着力，底漆应经打磨后施工面漆，且第一道面漆宜薄涂，表干后再涂第二道面漆；第一道面漆采用薄涂，此后再结合“湿碰湿”的施工方法，涂第二道、三道面漆；（3）底漆固化后应及时进行下一道涂装。起霜（1）在高湿度、通风、工业烟气、厨房气体等环境中，漆膜易起霜；（2）烘漆中，施工时温度变化幅度过大，或室内涂装时空气流通量不足；（3）催干剂选用不当，增塑剂迁移至表面。（1）排除方法：用柔软的抹布沾温热水，
20、拧干水份后将漆膜表面擦拭一遍；用干抹布揩净水的印迹，直到漆膜呈现出原来的光亮度为止；为避免重复起霜，可在擦拭后的漆膜表面涂一层憎水剂；（2）对烘干漆应先放置一段时间，再进行烘烤；（3）选用合适的催干剂。慢干或返粘（1）涂料中含有挥发性差的溶剂，如高沸点芳烃溶剂等；（2）催干剂调配不当，用量不足；（3）施工时天气较冷，空气湿度较高；漆膜干燥后，受到寒冷、雨露、烟雾、酸、碱或潮气的浸蚀；（4）基材表面处理不当，被涂物表面残留有酸、（1）采用挥发适中的稀释剂，对于慢干型涂料，可适当采用挥发较快的溶剂；（2）调整催干剂的用量；（3）施工时，注意环境温度不能太低，当气温低于 10时，应采用冬季固化型涂料或单组份溶剂挥发型涂料；涂装完成后，漆膜需经约 2 个星期的保养时间方可在腐蚀介质中使用；
