1、供应商审核我在那家台企的工作经历当中，供应商的审核和辅导占据了一大部分工作份额。说辅导，我觉得包括我在内的大部分 SQE 还谈不上什么真正的辅导，充其量只是一些管理思想和体系思维的灌输。我主要想总结一下供应商审核方面的 . 我在那家台企的工作经历当中，供应商的审核和辅导占据了一大部分工作份额。说辅导，我觉得包括我在内的大部分 SQE 还谈不上什么真正的辅导，充其量只是一些管理思想和体系思维的灌输。我主要想总结一下供应商审核方面的一些经验，当然也都是结合前人的一些理论得来的。首先供应商的审核，按审核对象来分，可以分为新供应商导入前的评审和合格供应商的例行审核；按审核的周期是否固定，可以分为定期审
2、核与不定期审核；按审核的对象来分，可以分为体系审核与产品审核。在实际的操作当中，新供应商一般适合进行体系审核，如果是标准件，通常体系审核与产品审核相结合进行；合格供应商的审核，一般可以按计划进行定期的审核，但是当具备一些条件，如：产品质量出现重大异常、扩大或改变经营范围、生产场所发生变更、新机种导入等等发生时，可以安排进行临时的审核，称之为不定期审核；合格供应商的审核可以单独进行体系审核或产品审核，也可以两者结合进行。有些同行比较注重产品审核，轻视体系审核的作用。我个人比较注重体系审核，因为：虽然好的体系不一定能做出好的产品，但是不好的体系一定做不出好的产品。一、 审核前的准备：不管是体系审核
3、，还是产品审核，审核前适当的准备工作都是必不可少的。首先，审核之前要对被审核对象的经营范围、被审核对象的经营状况与管理水平、被审核对象的行业地位等有一些初步的了解，便于把握审核的侧重点；然后，需要对我们计划审核的目标范围，也可以说我们计划与之合作的对象范围，进行比较细致的了解。如：行业标准、国家标准、业内动态等；最后，需要根据前面了解到的内容，制作出审核计划或者查检表。当然一般规模较大的公司都有自己的供应商审核查检表，但是不一定适合所有的行业、所有的供应商，这时候就可以进行一些审核侧重点的识别。二、 体系审核之技巧：根据公司的需求，体系审核可以将质量体系、环境体系、社会责任体系等融合在一起进行
4、，也可以分开进行。我只谈一下比较擅长的质量体系审核。我去做质量体系审核，通常喜欢先看公司的质量目标的建立和实施的状况。有很多公司错误地认为，质量目标就是产品合格率，或客户退货率等描述产品质量水平的目标。其实这只是狭义的质量目标，充其量只能说是产品质量目标。但是 ISO9001 质量体系中的质量目标是指公司的经营质量目标，产品质量目标只是生产部门的质量目标。物流部门应该有物流部门的质量目标，行政部门应该有行政部门的质量目标所以只要看到公司的质量目标的建立情况，就能体现出这个公司对质量的理解层次，从而对公司的体系建立水平有一个初步的，而且是八九不离十的判断。我第二个要看的是公司的组织结构图，部门职
5、责说明书，岗位职务说明书等。因为很多民营企业，在导入质量管理体系的初始阶段，靠着企业领导人的热情与影响力，建立起了优秀的质量体系，但最终还是死在部门职责不明晰、岗位职责不明晰、汇报流程不明晰等等模糊式管理下。只要公司对质量体系理解透彻，并且有清晰的管理脉络，那这个公司的质量管理体系一般不会有大的问题。剩下的只是一些执行层面的完善程度的差异，但是及格是没有问题了。接下来可以看一下体系运行的记录，重点一般包括：文件的收发记录；质量记录清单；内审与管理评审的记录与不合项的改善报告；不合格品的处理记录；纠正与预防措施报告；仪器的校正记录；顾客满意度调查等等。三、 产品审核之技巧：产品审核的目的，主要是
6、审查产品的整个生产过程是否受到良好的控制。一般我们以控制计划或 QC 工程图为主线，按照产品的生产流程，从原材料的购买入手。比如原材料供应商的资质、原材料的验收规格是否明确、原材料的验收是否形成记录；原材料仓库存放环境是否满足特定的要求；原材料的领用是否有依据，如 BOM 的形成；仪器的点检是否有记录，仪器是否在校准有效状态；人员的操作是否有书面的作业指引；特殊岗位操作人员是否具有资质；生产前是否进行首件的确认；检查的标准是否明确并形成书面的文件；入库或出货前是否进行必要的检查；不合格品如何处理；客户投诉的处理对策是否有效执行.以上这些是我在做 SQE 的过程当中，对供应商审核的一些经验总结。
7、在实际的操作当中，任何一个方面都不是独立进行的，总是互相交织在一起，互为补充。这些都需要在实际工作中去灵活运用，总之书本上的东西，要用过之后才能变成自己的经验。到此为止，经验总结的部分结束了，后面我会将我在目前这家美资公司做 SQE 工作当中，遇到的一些实际案例跟大家分享。1.IQC来料检查；对企业使用的所有生产物料、辅料等进行品质检查；一般根据来料批量及 AQL 进行抽检； 2.IPQC制程中的品质控制；也称巡回检查；或现场品质稽查； 工作内容： 1）根据产品品质状况的需求设立适当控制点, 控制点的效果要定期检查并决定增与减. 2）制程管制人员的检验水准不得受各科外来因素影响而降低. 3）了
8、解作业规范所列的工作重点与管制要项,条件,设备. 4）了解制程管制所列的管制频率,确实依规定频率抽查,如未能照频率进行应向主管反应,不得擅自改变频率与伪造记录. 5）抽查记录要确实记载,发挥品管精神,不得为生产奖金而做出假记录. 6）制程记录定期交给数据汇总人员. 7）制程品质问题之回馈,发现问题应迅速反应. 8）问题反应后要注意是否有对策,有对策之后要注意对策是否有效. 9）防止问题重复发生的措施是否得当. 10）生产前了解类似(或相同 )产品的质量缺失,列入管制重点 11）随时提醒作业人员及其单位主管注意质量上的缺失. 12）和生产线人员保持良好的人际关系,以协助他们解决问题,避免造成敌对
9、的态度. 13）制程异常资料统计. 14）注意生产在线良品与不良品区别,以防止不良品被误用. 3.FQC生产过程终端的成品全检；是交 QA 抽检前的最后一级 QC 检验，检验的项目和标准与 QA 相同；（也有的企业把所有的全检部分都归为 FQC） 4.OQC成品出货前检查（相当于 QA） ；有的企业 QC 代表品质控制，所以 OQC 称为出货品质控制，而不称品质保证 QA； 5.SQE供应商品质工程，主要工作：供应商的品质控制方面和企业内 IQC 工作的品质控制； SQE 的工作还包括： 1）建立合格供应商管理系统； 2）供应商评审系统，包括供应商体系审核表和评分标准； 3）IQC 品质保证系统的建立，包括 IQC 运作流程、技术标准以及检测方法； 4）制订不合格批处理程序，其中包括各种特殊情况的处理方法； SQE 最重要的能力就是建立各种品质保证体系的能力，通过各种品质保证系统的有效运作，使得企业所有的物料的品质得到保证； 6.OQA出货前的抽样检查；很多企业不设这个检查点，也有的企业称为包装 QA，主要是在出货前对品质做最后一次确认。
