1、郎瑞编制/日期： 审核/ 日期： 批准/日期：过程控制程序1目的对直接影响产品质量的生产和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。2范围 本程序适用于公司产品生产、安装和服务的所有生产过程。3引用文件无4术语和定义过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。特殊过程：指对形成的产品和/或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。特殊过程在本公司包括锻造、铸造、焊接、热处理、表面处理等工艺。关键过程：产品设计图上标注“G”的零、组件之生产过程。正常订
2、单：订单的排入不影响其他订单交期的订单紧急插单：正常生产情况下，为满足顾客要求，订单的排入对其他订单的完成日期造成影响的订单。补单：因生产过程中产品的实际不良率高于生产前产品的预估不良率或因人为因素造成生产入库数量少于订单需求数量影响交期（含对交期将会影响之部分）而急需补入生产的订单。计划订单：根据市场调查需求情况及结合本公司实际的生产情况进行有计划地生产一些库存产品而产生的订单。5 职责业务、计划、生产联合负责市场需求计划编制。技术部和各生产部门负责图样和技术文件/资料、工艺指导性文件之编制。质量、计量部门和各生产部门负责过程之质量控制。技术部与各生产部门负责样件制作、试生产及各生产过程的实
3、施。采购部负责外购器材及零件的控制。6 工作流程和内容 工作流程 工作内容说明 使用表单NOYES6.1 样件试作控制6.1.1 样件试作来源：当公司顾客有明确要求提出需对样品进行确认时，由项目负责人提出申请，部门主管批准后实施样件试做。6.1.2 编制试做计划：技术部负责样件试做计划的编制；生产部门在接收到技术部下达的样件制作任务后，应根据相关产品生产经验预估时间编制本单位样件试做计划。6.1.3 试作前作业准备6.1.3.1 技术部根据所需试作的样件及顾客提供的相关图纸、技术资料（包括尺寸、性能/功能等）结合本公司实际的生产状况、生产技术能力、设备能力绘制产品试制图纸，各生产部门编制操作控
4、制计划，经部门主管审查、核准后执行。6.1.3.2 各生产部门根据样品试作所需的原材料/辅助材料之数量至仓库领取所需的原材料、辅助材料。6.1.3.3 制造工程部根据样品试作所需的工装按工装管理程序进行工装定制。样件试做申请批准编制试做计划试做前作业准备A郎瑞编制/日期： 审核/ 日期： 批准/日期：工作流程 工作内容说明 使用表单6.1.4 样件试做6.1.4.1 当所需的工作和事项基本上准备就绪后，各生产部门依据实际生产状况，安排合适的机器设备、有工作经验的作业人员配合技术部进行试做作业。NOYES6.1.5 样件检验和/或试验6.1.5.1 工序检验员根据该样品的相关检验标准/规范、 检
5、验和试验控制程序对所试作的样品进行检验，并根据其检验的允收标准拒收标准进行判定。6.1.5.2 如该试作的样件试作需做试验时，由技术部和生产部门根据实验室管理程序对所试作的样件进行试验作业，并根据其试验的允收标准拒收标准进行判定。6.1.6 资料整理：样件试作完毕后，由技术部针对试作后所获得的数据和资料进行统计、汇总、整理、归档。NOYES6.1.7 样件的顾客确认6.1.7.1 对试作合格的样件，由技术部在对其相关数据和资料进行整理后，提交给顾客确认。6.1.7.2 样件提交给顾客确认后，如顾客确认合格，则由技术部将已整理好的正确、有效的数据和资料在以前的相关文件与资料的基础上进行标准化作业
6、，经部门主管审查、核准后，作为小批试生产指导文件。6.1.7.3 样件提交给顾客确认后，如顾客确认不合格，则由技术部召集相关部门针对问题按纠正与预防措施管制程序进行检讨和原因分析并提出纠正与预防措施或改善对策，然后根据其所提出的纠正与预防措施或改善对策重新进行样件试作，并将重新试作合格的样件再提供给顾客进行确认，直到此问题得到有效解决和处理。NOYES6.2 产品样件生产控制6.2.1 项目组根据配套表需求及市场预测，编制新品市场需求计划，经技术部领导批准，报制造工程部。6.2.2 生产部根据项目组的市场需求计划，编制“月份生产作业计划”及“一周计划安排” ，并以“追加任务通知”的形式将生产任
7、务下达各生产部门及相关部门。生产作业计划6.2.3 采购部按“追加任务通知”与临时工艺资料及库存情况进行采购作业，按采购管理程序进行作业。追加任务通知6.2.4 产品样件生产6.2.4.1 技术部门接到“追加任务通知”后，应组织工艺人员编制试生产控制计划及相关工艺指导文件。6.2.4.2 生产部门按“追加任务通知”与工艺指导文件安排产品生产，按定型生产控制程序进行。6.2.4.3 生产计划追踪：按定型生产控制程序进行，直至计划完成并交付。追加任务通知样件试做检验和/或试验资料整理A送顾客确认顾客确认标准化试生产需求批准试生产计划安排试生产材料准备产品样件生产BC郎瑞编制/日期： 审核/ 日期：
8、 批准/日期：工作流程 工作内容说明 使用表单NOYES6.2.5 产品检验和/或试验6.2.5.1 工序检验员根据产品的相关检验标准/规范、按检验和试验控制程序对产品进行检验，并根据其检验的允收、拒收标准进行判定。6.2.5.2 如试生产产品需做试验时，由技术部和/或生产部门根据实验室管理程序对产品进行试验作业，并根据其试验的允收、拒收标准进行判定。NOYES6.2.6 顾客确认6.2.6.1 顾客需要时，项目组对试生产合格的产品及相关资料进行整理后，提交给顾客确认。6.2.6.2 如果顾客确认合格，则由项目组将整理好的正确、有效的数据和资料在以前的相关文件与资料的基础上进行标准化作业，经部
9、门主管审查核准后，作为产品定型资料进行存档、发布。6.2.6.3 如果顾客确认不合格，则由项目组召集相关部门针对问题按纠正与预防措施控制程序进行检讨并提出纠正与预防措施，重新进行试生产，直至此问题得到解决。6.3 定型生产计划控制6.3.1 生产计划编制：制造工程部根据年度生产、销售计划及分厂每月上报的成品交付计划等，考虑生产周期、检验周期及库存数量，编制“月份生产作业计划”和“一周计划安排” ，根据市场需求，编制“追加任务通知”分发各单位，组织生产实施。月份生产作业计划一周计划安排追加任务通知6.3.2 材料准备：采购部根据“追加任务通知”及库存按采购管理程序进行作业。追加任务通知6.3.3
10、 计划实施：生产部门按生产作业计划及“追加任务通知”检查在生产过程中所需用到的材料、工装、设备、过程指导书等进行生产作业准备及生产，按生产过程控制有关内容进行。追加任务通知6.3.4 生产计划追踪：制造工程部根据“月份生产作业计划”及“一周计划安排”中所排定的产品生产先后顺序对该产品在生产过程中实际的生产状况进行生产计划追踪，并将追踪的状况和结果记录于“月份生产作业计划”及“一周计划安排”表中。月份生产作业计划一周计划安排6.3.5 生产异常判定及处理6.3.5.1 制造工程部根据生产计划追踪结果结合“月份生产作业计划”及“一周计划安排”中产品生产的先后顺序和所需的合格生产数量进行生产是否正常
11、判定。6.3.5.2 如生产正常则继续进行生产，直至该产品合格生产完毕交付入成品仓库或交货给顾客。6.3.5.3 如生产异常则由制造工程部将其状况通知技术部，技术部判断该生产异常是否会影响顾客的交期。6.3.5.4 如不会影响顾客的交货日期则由技术部会同制造工程部对该生产异常的订单进行生产计划调整，由生产部门和相关部门按调整后的“月份生产作业计划”及“一周计划安排”进行生产。月份生产作业计划一周计划安排BC检验和或试验送顾客确认顾客确认标准化接收定单生产计划编制材料准备计划实施生产计划追踪异常判定计划调整与顾客沟通异常原因分析顾客确认按顾客需求处理纠正与预防措施纠正与预防措施DF E郎瑞编制/
12、日期： 审核/ 日期： 批准/日期：工作流程 工作内容说明 使用表单6.3.5.5 如影响产品交货则由技术部将此情况与顾客进行沟通和协商，以取得顾客的谅解并征得顾客同意延迟交货，如顾客同意变更交货日期，则由技术部和制造工程部作生产计划调整，由生产部门和相关部门按调整后的“月份生产作业计划”及“一周计划安排”进行生产。如顾客不同意，则由技术部将其状况呈报至公司领导，各部门按公司领导的处理指示进行处理。6.3.6 计划变更6.3.6.1 紧急插单：当顾客对订单有紧急需求时，技术部应立即通知制造工程部，制造工程部根据顾客对订单紧急需求的状况结合公司实际的生产应变能力对非原生产计划内之订单，以“追加任
13、务通知”分发至生产及各相关部门进行生产作业。6.3.6.2 补单：在生产过程中，当产品不良率过高或其它质量异常造成的补单，制造工程部结合公司实际的生产应变能力以“追加任务通知”的形式进行生产作业。6.3.6.3 计划订单：当生产部门的生产能力高于已接订单的定额数量时，技术部及制造工程部可根据市场调查需求情况进行有计划地生产一些安全库存产品，由制造工程部将其列入“月份作业计划”及“一周计划安排” ，将其分发至各分厂进行生产作业。追加任务通知月份作业计划一周计划安排6.3.7 计划完成：生产部门将完成的合格产品入成品仓库并办理入库手续，按产品搬运、贮存、包装与防护管理程序执行。6.4 生产过程管理
14、：6.4.1 过程条件控制6.4.1.1 工作人员管理：按人力资源管理程序对生产现场各过程的岗位工作人员、质量检验和试验人员、特殊过程岗位工作人员、专业技术人员等进行岗位专业技能培训和资格鉴定，使其符合生产、检验和试验等技能要求6.4.1.2 生产现场环境管理各生产部门应保持生产设施处于清洁、有序和良好的维护状态，生产现场管理具体工作由各单位按工作环境管理程序进行作业。6.4.1.3 突发性事故应急措施管理公司必须针对除不可预见的自然灾害外（如：地震、风暴、火灾等）之突发性事故（如：供应中断、劳动力紧缺、关键设备故障等）制定其突发性事故应急计划，以合理地保证在紧急情况下向顾客供应产品，突发性事
15、故应急措施的具体工作由相关部门按应急计划程序进行作业。6.4.1.4 设备、工装、计量器具的控制 a.生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件质量的要求及工艺规程中的规定。b.生产现场所使用的设备、工装、计量器具必须具有合格证明文件和标识，设备、计量管理部门按相应的管理规定进行周期检定，并注明有效期。不合格的设备、工装、计量器具必须挂上“停用”的标识。c.生产设备按 Q/6DG13.715-2003设备管理程序执行。d.工装按 Q/6DG13.716-2003工装管理程序执行。e.计量器具按 Q/6DG13.722-2003监视和测量装置控制程序执行。f.新购、自制或返修后的
16、设备、工装和计量器具，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。效果验证继续生产E EF计划变更计划完成过程条件控制G郎瑞编制/日期： 审核/ 日期： 批准/日期：工作流程 工作内容说明 使用表单6.4.2 过程技术文件管理：生产部门应确定和策划直接影响产品质量的生产、安装和服务过程，并编制在各生产过程中所需要的作业指导书并经审查、批准后，由档案室按文件与资料管制程序 ，将其发行至相关使用部门，由相关责任部门按发行的有效文件和资料进行作业，以确保这些过程在受控状态下进行。6.4.3 过程控制6.4.3.1 操作人员在进行操作前，应核对、消化工艺规程、检验规程等作业指导书是否齐全、准
17、确、有效，符合要求方能开始工作。6.4.3.2 操作人员/配套人员领取本工序需要的原/辅材料、配套件、上工序完成产品、工装后，应检查核对其是否符合工艺文件要求，确认符合后，按照过程作业指导书和控制计划要求作业。6.4.3.3 生产过程中必须按要求对材料、半成品、产成品进行标识。6.4.3.4 每班/每批产品完成后，必须由检验人员对产品质量检验确认，并在“工艺路线卡”上盖章后，将合格产品转下道工序继续加工或库房保管，不合格品按不合格品管理程序执行。6.4.4 特殊特性的确定和控制6.4.4.1 特殊特性是指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特
18、性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。6.4.4.2 当顾客的设计记录标出特殊特性符号时，公司必须将其在此产品相对应的“设计失效模式及后果分析” 、 “过程失效模式及后果分析” 、 “控制计划” 、作业指导书（包括检验规程）和设计图纸中进行明确标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。6.4.4.3 如顾客在设计记录中未明确规定特殊特性符号时，公司应根据产品质量和显著影响安全和政府法规和显著影响顾客满意的产品/过程以及功能、配合或外观的重要性来制定特殊特性和/或其符号，并将其在此产品相对应的“设计失效模式及后果分析” 、 “过程失效模式及后果分析” 、 “控制计划” 、作业指导书（
19、包括检验规程）和设计图纸中进行明确标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。6.4.4.4 特殊特性标识符号可以是顾客指定的特殊特性符号，也可以是公司根据顾客特殊特性符号制定出的等效符号或公司自己制定的特殊特性符号，公司产品质量和/或过程的特殊特性和/或其符号参见产品质量先期策划程序中之规定。6.4.4.5 在实施 APQP 过程中，由多方论证小组确定产品和过程的特殊特性，并采用相应符号在 DFMEA、PFMEA、控制计划、作业指导书中予以明确标识，作为现场操作人员控制的重点，以满足顾客的所有要求。当顾客要求时，由技术部负责向顾客提供相应的文件。过程技术文件管理过程控制G特殊特性控制郎瑞编制
20、/日期： 审核/ 日期： 批准/日期：6.4.5 关键过程和其质量控制的管理：6.4.5.1 在产品制造/加工时，对形成产品关键特性的项目和工艺上有特殊要求以及对下道工序或装配有重大影响的项目的加工工序，本公司将其作为关键过程进行控制和管理。6.4.5.2 关键过程操作工应严格按照相关控制计划、工艺规程进行操作，以便随时发现加工质量问题，并及时予以纠正，确保工序中产品质量。6.4.5.3 如相关控制计划中有要求使用统计技术时工序操作者和/或检验员应按统计过程控制程序中之规定做好关键工序的统计数据记录，并绘制“X-R 控制图” ，同时标注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等） ，进行工序能力
21、指数分析，当工序能力指数不能满足顾客和/或公司规定要求时，由相关部门按纠正和预防措施管制程序进行纠正和预防。必要时，须修订相关控制计划。工作流程 工作内容说明 使用表单6.4.6 特殊工序（特殊过程）的控制和管理6.4.6.1 本公司的特殊工序为：暂无。6.4.6.2 特殊工序操作工人必须经过培训并经资格鉴定合格，方可持证上岗。6.4.6.3 特殊过程所需的工艺文件、作业指导书和相关的控制计划应明确规定其工艺参数，对工艺参数的控制方法按标准执行。6.4.6.4 特殊过程所使用的设备、检测仪器、仪表必须符合工艺文件规定。6.4.6.5 对产品有重大影响的辅料，必须按相应材料标准要求进行入厂复验。
22、工艺人员在工艺文件中注明。6.4.6.6 特殊工序的化验、分析报告、控制图等记录，由本单位检验室或工艺室整理保管，随时处于受控状态。6.4.7 制造过程的统计过程控制6.4.7.1 公司必须保持（或超出）执行 PPAP 时批准的过程能力或性能，公司必须确保有效 实施控制计划和过程流程图（如：测量技术、抽样计划、接收准则、当未能满足接收准则时的反应计划等） 。6.4.7.2 在关键工序和特殊工序生产/加工过程中，如相关控制计划中有要求使用统计技术时，该过程的操作员应在控制图上注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等） 。6.4.7.3 当过程/或产品的数据表明过程能力很高时（如：Cpk/Ppk
23、3） ，经顾客同意或必要时，技术部可根据公司的实际需要或顾客的要求修订控制计划。6.4.7.4 当过程能力不稳定或能力不足时，技术部必须根据控制计划对已在控制计划中标识且不稳定或能力不足的特性，初步拟定适当的反应计划；反应计划应包括控制过程输出和 100%检验。6.4.7.5 制造过程的统计过程控制之监视和测量的具体工作由项目组和各生产部门按统计过程控制程序之规定进行作业。顾客可能要求较高或较低规定的过程能力或性能要求时，技术部必须对相应的控制计划做出相应的注释（即：在 APQP 控制计划中产品/过程规范/公差栏中注明） 。6.4.8 作业准备的验证6.4.8.1 在作业的初步运行、材料的改变
24、、作业更改、运行间过长的停顿、换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并记录于“生产作业准备验证记录表”中如验证结果不符合生产所需则由相关生产车间进行处理。6.4.8.2 每个工作班，工装、设备调整后生产的首件产品，按检验和试验控制程序执行首件三检。作业准备产生的不合格品，按不合格品控制程序执行。6.4.8.3 新产品、过程更改，进行试生产后进行 PPAP 及生产确认试验，按产品质量先期策划控制程序 、 生产件批准程序执行。作业准备验证记录表H特殊过程控制关键工序控制H作业准备验证过程统计控制郎瑞编制/日期： 审核/ 日期： 批准/日期：6.4.9 更改的过程控制6.4.9.1 当产品
25、出现零件编号、精度等级、制造场所、材料来源和生产过程等更改和变更时（包括由任何供应商引起的更改） ，技术部需按产品质量先期策划程序 、 生产件批准程序之规定对其进行评估和确认，并规定其验证和确认的活动，以确保与顾客要求相一致；同时将其状况通知顾客，并经顾客批准后方可进行。6.4.9.2 对有专有权的设计，对外形、配合、功能（包括性能和耐久性）的影响应与顾客共同进行评审，其评审的具体作业由项目组按设计和开发控制程序之规定进行作业。6.4.9.3 当顾客要求时，公司应满足顾客附加的验证/标识要求。6.4.9.4 当公司出现以上过程更改时，技术部必须保存过程更改生效日期的记录，并按文件资料控制程序进行保管。6.4.10 与过程控制有关的质量记录之保存与归档，按质量记录管理程序进行作业。7 附件 无更改的过程控制记录存档
