1、1. 适用范围： 本工艺适用于钢结构工程焊缝超声波探伤。 2. 引用标准： 特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 JB/T4730-2005承压设备无损检测 3. 检验人员 3.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有 足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。 3.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定严格的培训和 考核，并持有技术监督部门颁发的级或级资格证书。 4. 探伤仪、探头及系统性能
2、 4.1 使用 A 型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少 1- 5MHz，探伤仪应配备衰减器，其精度为任意相邻 12dB 误差在 1dB 内。部进级每档不大于 2dB，总调节量应大于 60dB，水平线 性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 4.2 探头 4.2.1 探头应按 ZBY344 标准的规定作出标志。 4.2.2 晶片的有效面积不应超过 500mm2，且任一边长不应大于 25mm。 4.2.3 声束轴线水平偏离角应不大于 2。 4.2.4 探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。 4.2.5 依被检工件规格、结构情况，分别选用 K 值为 1.0、1.5、2.0、2.
3、5、3 的斜探头。 4.3 系统性能 4.3.1 灵敏度余量 系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度 10db 以上。 4.3.2 远场分辨率 斜探头：Z6dB。 4.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查 4.4.1 探伤仪、探头及系统性能，除灵敏度余量外，均应按 ZBJ04 001 的规定方法进行测试。 4.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性，首次检测前和每隔 3 个月应检 查一次。 4.4.3 斜探头及系统性能，在表 1 规定的时间内必须检查一次。 表 1 斜探头及系统性能检查周期 检验项目 检查周期 前沿距离、K 值、偏离角 开始使用及每隔 6 个工作日 灵敏度余量、分辨率 开始使用及每隔 1
4、 个月 5 试块 5.1 标准试块为 CSK-IA，其形状和尺寸见 GB11345-89 附录 A，试 块制造的技术要求应符合 ZBY232 的规定，该试块主要用于测定探 伤仪、探头及系统性能。 5.2 对比试块按被检工件情况选用 GB11345-89 附录 B 中的形状尺寸， 必要时，加工人工缺陷对比试块，本项目选用 RB-3 试块。 6 检验等级 斜探头探伤检验等级采用 B 级，原则上采用一种角度探头在 焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测，受几何条件 限制时，可在双面单侧采用两种角度探头进行探伤。条件允许时应 作横向缺陷的检验，角焊缝采用两种 K 值的短前沿窄脉冲斜探头进 行单
5、面单侧探伤。 7 检验准备 7.1 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30%的一段区域，这个区域最小 10mm，最大 20mm。 7.2 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤 表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过 6.3um，必要时应进行打磨。打磨范围：焊缝超声波探伤时，焊缝两 侧打磨宽度为：不小于 2TK+50（通常不小于 150） 。 7.3 选用化学浆糊或机油作耦合剂。 7.4 距离-波幅曲线的制定 距离-波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数 据绘制（见 GB11345-89 图 8）其绘制方法见 GB1134
6、5-89 附 D，曲 线由判废线 RL、定量线 SL、评定线 EL 组成，各线灵敏度见表 2。 表中的 DAC 是以 3 标准反射体绘制的距离 -波幅曲线，即 DAC 基 准线。评定线以上至定量线以下为区；定量线至判废线以下为 区（长度评定区） ；判废线以上为区（判废区） 。 表 2 距离-波幅曲线的灵敏度 判废线 定量线 评定线 DAC-4dB DAC-10dB DAC-16dB 注：1、探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高 6dB。 2、表面耦合补偿以实际测定为准，一般情况为 4dB。 7.5 仪器的调整、校验 7.5.1 每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离-波幅曲 线（灵敏
7、度）进行调节或校验。校验点不少于 2 点。 7.5.2 校验过程中每 4 小时之内或检验工作结束后应对时基线扫描和 灵敏度进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。 7.5.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原 校验点读数的 10%或满刻度的 5%（两者取较小值） ，则扫描比例应 重新调整，前次校验后已经记录的缺陷，位置参数应重新测定，并 予以更正。 7.5.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离-波幅曲线降低 20%或 2dB 以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对前次校验后检查的全部 焊缝应重新检验。如校验点的反射波幅比距离-波幅曲线增加 20% 或 2dB 以
8、上，仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的 缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。 8 初始检验 8.1 一般要求 8.1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检验合格并满足 7.2 条的 要求后进行。 8.1.2 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、厚度、焊接 方法、焊接种类、坡口型式、焊缝余高等情况。 8.1.3 斜探头探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 8.1.4 扫查速度不应大于 150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少 有探头宽度 10%的重叠；扫查方式采用前后、左右、转角、环绕等 基本方式。 8.1.5 对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波
9、的位置及 8.1.1 条了解的焊缝情况，判断其是否为缺陷。判断为缺陷 的部位应在焊缝表面作出标记。 8.1.6 特殊结构焊缝的检测 8.1.6.1 角接接头折射角按 GB11345-89 表 4 中所示选择，探伤面按图 一选择。 图一 角接接头 8.1.6.2 管座角焊缝的检测 a. 一般原则 在选择检测面和探头时应考虑到各种缺陷的可能性，并使声束 尽可能垂直于该焊缝结构中的主要缺陷。 b. 检测方式 根据焊缝结构形式，管座焊缝的检测有如下五种检测方式，可 选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同 双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。 （图二，图三） 在接管内壁采用
10、直探头检测，见图二位置 1； 在容器内壁采用直探头检测，见图三位置 1； 在接管外壁采用斜探头检测，见图三位置 2； 在容器内壁采用斜探头检测，见图二位置 3 和图三位置 3； 在容器外壁采用斜探头检测，见图二位置 2。 位置 2 位置 3 位置 3 位置 2 位置 1 位置 1 图二 插入式管座角焊缝 图三 安放式 管座角焊缝 c. 管座角焊缝以直探头检测为主，探头频率、尺寸以及扫查方 式应按 8.1.4 条的规定执行。对直探头扫查不到的区域，可采用斜探 头检测。 9 规定检验 9.1 一般要求 9.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。 9.1.2 探伤灵敏度应调节到评定线灵
11、敏度。 9.1.3 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反 射波幅所在区域和缺陷指示长度。 10 缺陷评定 10.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征， 如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结 合结构工艺特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以射线等 其他检测方法作综合判定。 10.2 最大反射波幅位于区的缺陷，其指示长度小于 10mm 时按 5mm 计。 10.3 相邻两缺陷各向间距小于 8mm 时，两缺陷指示长度之和作为单 个缺陷的指示长度。 11 检验结果的等级分类 11.1 最大反射波幅位于区的缺陷，根据缺陷指示长度按表 3 的
12、规 定予以评级。 表 3 缺陷的等级分类 评定等级 缺陷长度（mm） /3，最小 10，最大 30 2/3，最小 12，最大 50 3/4，最小 16，最大 75 超过级者 注： 为母材厚度。 11.2 最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均为级。 11.3 最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性 缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评为级。 11. 4 反射波幅位于区的非裂纹性缺陷，均评为级。 11. 5 反射波幅位于区的缺陷，无论其指示长度如何，均评为级。 12 报告 12.1 报告至少应包括下列内容： a. 单位、工件名称、材质、编号； b. 仪器型号、探头、试块、耦合剂、测定方
13、法； c. 测量部位和数据，测量部位草图、测量数据的最大值和最小 值； d. 检测结果及缺陷等级评定、检测用标准名称； e. 探伤部位示意图； f. 操作人员、校核人员签字及其技术资格； g. 测定日期。 12.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空白 项。 12.3 报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖 章。 12.4 报告一式三份（可根据委托方需要） 。 12.5 报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人 或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档， 存档期不少于 7 年。 13、超声波探伤工艺卡 13.1 针对不同的检测对
14、象编制相应的“超声波检测工艺卡” ，以指导 现场检测人员的规范草。 13.2 超声波检测工艺卡明细 对接焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -001 ） ； 管座角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -002 ） ； 管板角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -003 ） ； 耳板角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -004 ） 。 1、 引用范围 本方案适用于钢结构工程焊缝表面磁粉检测，遇有特殊情况， 应按相应的验收标准执行。 2、 引用标准 特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则 。 JB4730-94压力容器无损检测 。 GB50205-2001钢
15、结构焊缝施工验收规范 。 3、 人员要求 3.1 检测人员必须经技术培训，按特种设备无损检测人员资格鉴 定考核规则取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。 3.2 检测人员矫正视力不得低于 1.0,并每年检查一次。 3.3 从事磁粉检测工作人员，不得有色盲、色弱。 4、 检测设备和磁粉 4.1 检测设备 4.1.1 使用设备 CDX-型磁粉探伤仪。 4.1.2 磁粉探伤仪必须符合 GB3721 的规定：电流表在正常使用的情 况下，至少每半年校验一次；当电磁轭极间距为 200mm 时，交流电 磁轭至少应有 44N 的提升力，直流电磁轭至少应有 177N 的提升力。 4.1.3 为保证磁粉
16、检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器 材：磁场指示器、A 型试片、C 型试片、磁悬液浓度测定管、2-10 倍放大镜等。 4.2 磁粉及磁悬液：采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液。 5、 表面准备和检测时机 5.1 表面准备。 5.1.1 被检工件的表面粗糙度 Ra 不大于 12.5m 。 5.1.2 被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。 5.1.3 被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用 无害物质堵塞。 5.1.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电 极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。 5.2 检测时机 5.2.1 磁粉检
17、测应安排在焊接工序完成之后进行。 5.2.2 检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格， 方可进行磁粉检测。 5.2.3 检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。 6、 检测操作 6.1 灵敏度试验：磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：将 A 型试片（A-15/100 为高灵敏度试片，A-30/100 为中灵敏度试片， A-60/100 为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片， 当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A 型灵敏度试片使用 不便时，可用 C 型灵敏度试片。 ）贴在焊缝热影响区，刻槽的一面 向里，从相互垂直的方向进行磁化，同时施加磁悬液，应能得到清
18、晰的十字显示。 6.2 通电时间及有关注意事项 6.2.1 使用连续法磁化时，确定的通电时间必须保证磁粉能在通电状 态下施加完毕，一般为 13 秒，为保证磁化效果，至少反复磁化两 次，停施磁悬液至少 1 秒后才可停止磁化。 6.2.3 被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的 磁力线方向应大致相互垂直，条件许可时，可使用旋转磁场以及交 直流复合磁化方法。 6.3 磁化方法：选用磁轭法 6.3.1 采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升 力校验来确定。 6.3.2 磁轭的磁极间距应控制在 50200mm 之间，检测的有效区域 为两极连线两侧各 50mm 的范围内，磁
19、化区域每次应有 15mm 的重 叠。 6.4 磁粉的施加：当工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。 6.4.1 湿法 6.4.1.1 采用湿磁粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿 后，再施加磁悬液。 6.4.1.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、涂等方法，不可采用刷涂法， 无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。 6.4.2 注意事项：在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程 中完成。必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。 7、 磁痕评定与记录 7.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成 的之外，其它任意一切磁痕显示均应作为缺陷显示磁痕处理。 7
20、.2 长度与宽度之比大于 3 的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长度与 宽度之比小于或等于 3 的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。 7.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于 30时， 按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。 7.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上间距小于或等于 2mm 时， 按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。 7.5 长度小于 0.5mm 的缺陷磁痕不计。 7.6 所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。 7.7 磁痕的永久记录可采用胶带法、照相法以及其它适当的方法。 7.8 磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小 于 500l
21、x。 7.9 当辨认细小缺陷磁痕时，应用 2-10 倍放大镜进行观察。 8、 复验 8.1 当出现下列情况之一时，需进行复验： a. 检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求； b. 发现检测过程中操作方法有误； c. 供需双方有争议或认为有其它需要时； d. 经返修后的部位。 8.2 复验按 6、7 中有关条文进行。 9、 缺陷等级评定 9.1 下列缺陷不允许存在： a. 任何裂纹和白点； b. 任何横向缺陷显示； c. 焊缝及紧固件上任何长度大于 1.5mm 的线性缺陷显示； d. 锻件上任何长度大于 2mm 的线性缺陷显示； e. 单个尺寸大于或等于 4mm 的圆形缺陷显示。 9
22、.2 缺陷显示累积长度的等级评定按下表进行。 缺陷显示累积长度的等级评定表 mm 评定区尺 寸 35100 用于焊缝及高压紧固件 100100 用于各类锻 件 I 0.5 0.5 II 2 3 III 4 9 IV 8 18 等级 V 大于 IV 级者 10、报告 10.1 报告至少应包括下列内容： a. 委托单位、工件名称、编号、表面状态、材质及热处理状态； b. 检测设备或装置的名称、型号； c.磁粉种类及磁悬液浓度； h. 施加磁粉的方法； i. 检测灵敏度校验及试片名称； j. 缺陷示意图； k. 检测人员、责任人员签字及其技术资格； l. 测定日期。 10.2 报告要认真填写、字迹要
23、清楚、不得涂改、表格中不得有空白 项。 10.3 报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖 章。 10.4 报告一式三份（可根据委托方需要） 。 10.5 报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人 或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档， 存档期不少于 7 年。 11、磁粉探伤工艺卡（见附件） 。 角焊缝磁粉检测工艺卡（2006-HCZ-MT-001） 。 八、渗透检测 8.1 适用于福建液化天然气（LNG）接收站 Ni9 钢储罐对接焊缝打底 焊缝清根及角焊缝和底板焊缝清根渗透检测。 8.2 检测准备 8.2.1 检验人员接到检测委托后，确认表面
24、质量合格，方可进行渗 透检测 。 8.2.2 检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。 8.2.3 表面影响检测的受检工件表面应进行打磨，呈金属光泽。 8.2.4 打磨范围为所有可检查到的部位，如焊缝及其两侧 30mm 范围 内。 8.2.5 检测材料准备：备有足够量的 DPT-5 型大铜锣牌合格的溶剂 清洗型渗透剂，对于钛金属及其合金材料和奥氏体钢材料的工件应 选用低氯低氟渗透剂，对于镍及其合金材料选用含硫低的渗透剂。 8.3 检测操作 8.3.1 预清洗：在喷涂渗透剂前，用干净棉布浸湿清洗液将工件表 面被检部位擦洗干净。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水等必须干 燥，且应保证在施加渗透剂前不
25、被污染。 8.3.2 施加渗透剂 8.3.2.1 渗透剂施加方法 施加方法应根据工件大小、形状、数量和检测部位来选择。所 选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保 持润湿状态。 8.3.2.2 渗透时间及温度 在 1550的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于 10min。当温度条件不能满足上述条件时，应使用铝合金对比试块进 行对比试验来确定渗透时间。 8.3.3 清洗多余的渗透剂 8.3.3.1 在清洗工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清 洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显 示识别困难。 8.3.3.2 水洗型渗透剂可用水清洗。冲洗时水束
26、与被检面的夹角以 30为宜。采用冲洗方法时，如特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压 不超过 0.34Mpa。在无冲洗装置时，可采用干净的棉布蘸水依次擦 洗。 8.3.4 干燥处理 8.3.4.1 施加快干式显像剂之前，检测面应自然干燥。 8.3.4.2 干燥时间一般为 510min。 8.3.5 施加显像剂 8.3.5.1 使用快干式显像剂时，经自然干燥后，再将显像剂喷洒到 被检面上。 8.3.5.2 显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀， 不可在同一地点反复多次施加。 8.3.5.3 喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为 300400mm，喷洒方 向与被检面夹角为 3040。 8.3.5
27、.4 禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的 渗透剂。 8.3.5.5 显像时间不应少于 7min。 8.3.6 观察 8.3.6.1 观察显示迹痕应在显像剂施加后 730min 内进行。 8.3.6.2 着色渗透检测时，观察应在被检面可见光照度大于 500lx 的条件下进行。 8.3.6.3 当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。 必要时应用 510 倍放大镜进行观察或进行复验。 8.3.7 复验 8.3.7.1 当出现下列情况之一时，需进行复验： a检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效； b发现检测过程中操作方法有误； c供需双方有争议或认为有其他需要时； d经返
28、修后的部位。 8.3.7.2 当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除 前次检测时所留下的痕迹。当确认清洗干净后，按 8.3.18.3.6 条 的规定进行复验。 8.3.8 后处理 检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其 使用，应清除残余显像剂。 8.4 缺陷显示迹痕分类 8.4.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其他 任何大于或等于 0.5mm 的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。 8.4.2 长度与宽度之比大于 3 的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理； 长度与宽度之比小于或等于 3 的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。 8.4.3 缺陷显示迹痕轴方向与工
29、件轴线或母线的夹角大于或等于 30时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。 8.4.4 两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于 2mm 时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。 8.5 缺陷显示迹痕等级评定 8.5.1 下列缺陷不允许存在：任何裂纹和白点； 8.5.2 焊接接头的渗透检测质量分级。 等级 线性缺陷迹痕 圆形缺陷迹痕 （评定框尺寸为 35mm100mm 不允许 d1.5，且在评定框内不大于 1 个 不允许 d4.5，且在评定框内不大于 4 个 L4 d8，且在评定框内不大于 6 个 大于级 注：L 表示线性缺陷长度，mm；d 表示圆形缺陷长径，mm 1.
30、适用范围： 本方案适用于新长三站钢结构工程防腐层及防火层测厚。雨棚 结构如图： 2.引用标准： GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB9978建筑构件防火喷涂材料性能试验方法 CECS2490钢结构防火涂料应用技术规程 3.检验人员 3.1 检测人员必须持有“中华人民共和国特种设备超声波检验检测人 员证” （原称锅炉压力容器、压力管道无损检测人员资格证，项目为 超声波）或中国无损检测学会颁发的超声波检测人员证；资格等级 为级或级，级人员必须在级或级人员指导下进行检测。 3.2 检测人员必须掌握超声波检测的基础技术，具有足够的超声波
31、测 厚检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。 4.仪器 4.1 仪器型号：德国产 exacto FN 爱克特数显两用型涂层测厚仪 4.2 仪器技术 参数： 5.校准与测量 5.1 仪器校准 5.1.1 选用测量模式：根据测量的基体材料选用校准和测量模式，铁 仪器型号 exacto FN 测量原理 电磁感应 量程 02000m 低端分辨率 0.1m 允许误差 2m+ 读值的 3% 曲率半径 凸面 5mm，凹面 35mm 被测面积 20mm被测尺寸 要求 基材厚度 F=0.5mm，N=50pm 操作温度 050 基选用 Ferrous 模式，非铁基选用 Non-Ferrous 模式。 5.1.
32、2 校准方法：根据测量精度要求选用校准方法 5.1.2.1 标准校准：适用于平整光滑的表面和大致的测量，低于一点 校准精度要求的场合。校准步骤为： 按“回车” （ENTER）键进入菜单； 选中“校零”ZERO 功能并按回车键确认； 选中“删除”CLR 功能并按回车键确认。 存储在仪器中的标准校准只适用于平滑表面的测量，如生铁制 品、铝材及其它有色金属制造的零件，重要的是记录下多个无涂层 样本上的精确的零读数，否则必须使用一点或两点校准。 5.1.2.2 一点校准/校零：置零，不用标准箔，用于允许误差不超过 4%的 场合，探头误差范围应另考虑。校准步骤为： 按“回车” （ENTER）键进入菜单；
33、 选中“校零”ZERO 功能并按回车键确认，启动校零。屏幕 显示闪烁的“ZERO”和不闪烁的“MEAN” ，MEAN 表示显示的是 平均值； 将探头置于无涂层的样本上（涂层厚度为 0） ，嘀一声后抬起 探头，重复多次（3-10 次） ，屏幕显示读数的平均值； 按“回车”键确认零校准，屏幕显示不闪烁的“ZERO” ，校 零结束。按“跳出”ESC 键可以取消此次校零。 如果读取了一个错误的零值就必须删除此次校零。参照 5.1.1 章 节。 5.1.2.3 两点校准：置零，用一片标准箔，用于误差范围 3%（最大） 的测量，探头误差范围应另考虑。校准步骤为： 按“回车” （ENTER）键进入菜单； 选
34、中“校零”ZERO 功能并按回车键确认，启动校零。屏幕 显示闪烁的“ZERO”和不闪烁的“MEAN” ，MEAN 表示显示的是 平均值； 将探头置于无涂层的样本上（涂层厚度为 0） ，嘀一声后抬起 探头，重复多次（3-10 次） ，屏幕显示读数的平均值； 按“回车”键确认零校准，屏幕显示不闪烁的“ZERO” ，校 零结束。按“跳出”ESC 键可以取消此次校零； 按“回车” （ENTER）键进入菜单； 选中“校准”CAL 功能并按回车键确认，启动校零。屏幕显 示闪烁的“CAL”和不闪烁的“MEAN ”。 MEAN 表示显示的是平均 值； 将标准箔置于无涂层的样本上，嘀的一声后抬起探头（注意： 标
35、准箔的厚度应与估计的涂层厚度大致相同） 。重复多次（3-10 次） ， 屏幕显示读数的平均值； 用上下箭头键将数值调整到标准箔的厚度； 按“回车”键确认该校准，屏幕显示不闪烁的“CAL” ，校 准结束。按“跳出”ESC 键可以取消此次校准。 如果读取了一个错误的零值就必须删除此次校零。参照 5.1.1 章 节。 注意：即使是在进行一系列测量时，也要经常用标准箔进行校 准。老的校准值会被覆盖，而零校准值仍保留在内存里。 5.2 测量 5.2.1 测量点的选取原则上采用随机测量的方式，如发现涂装明显有 不均衡的迹象，应选取表面有凹坑，或目视检查认为较薄的部位。 5.2.2 每个测量点测量 3 次，
36、3 次测量的位置相距为 50mm，读取平 均值，并记录，该值即为该测量点的测量值。 5.2.3 检测比例应按施工设计要求进行，如无特殊要求，则按构件数 抽查 10%，且同类构件不应少于 3 件，对施工质量有怀疑时，可适 当增加检测比例。 5.2.4 每个构件检测五处。 5.2.5 厚涂型防火涂料涂层的测量采用测针和钢尺进行。 6.测量结果评定 6.1 根据设计要求，按所使用涂层或防火材料和涂刷次数确定涂层或 防火层厚度要求。 6.2 无设计要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为 150m，室内应 为 125m，其允许偏差为-25m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差 为-5 m。 6.3 厚涂型防火涂料
37、涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极 限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的 85%。 7.报告 7.1 报告至少应包括下列内容： 委托单位、项目名称、基体材质、报告编号； 仪器型号、试块厚度、测量状态、检件名称； 测量部位（附加草图） 、测量数据、测量数据的最大值和最 小值； 测量用标准、测量评定结论 测量和校核人员签字及其技术资格、测量日期 7.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得有任何涂改、表格中要求填 写的部位不得有空白项。 7.3 报告中在报告人和审核人栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。 7.4 报告一式三份（可根据委托方需要） 。 7.5 报告加盖检测专用章后生效，两份（可根据委托方需要）交委托 人或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交公司档案 室存档，存档期不少于 7 年。
