1、目 录第一章 方案编制依据及原则1 第二节、编制原则1第二章 工程概况3 第一节、工程概况3 第二节、工程施工重难点分析3第三章 施工方案7第一节、桩基施工7第二节、承台施工19第三节、墩身施工21第四节、挂篮施工25第四章 风险评估及危险源识别、分析与对策38第一节、危险因素分析38第二节、对策措施45第五章 安全生产组织机构及职责分工67第一节、安全生产目标67第二节、安全生产组织机构67第三节、安全生产责任制69第四节、主要安全管理制度73第六章 跨仁沐新高速公路施工安全保证措施75第七章 安全保证措施80第一节、特种作业人员和机械安全保证措施80第二节、施工防护（现场、人员）安全安全保
2、证措施80第三节、高处作业保护措施81第四节、墩台工程安全保证措施82第五节、主要工种作业安全措施83第六节、用电安全保证措施91第七节、安全施工规章制度保证措施91第八节、安全施工技术操作规程安全保证措施93第八章 环境保护、水土保持及措施95第一节、文明施工环境保护目标95第二节、文明施工及环境保护措施95第三节、文明施工的管理办法97第四节、环境保护措施99第九章 应急预案103第一节、编制目的103第二节、事故类型和危害程度分析103第三节、应急机构和职责103第四节、预防和预警105第五节、应急响应107第六节、信息发布109 第七节、处置措施109第八节、物资保障措施109 第一章
3、 方案编制依据及原则第一节、编制依据1、国家、中国铁路总公司（原铁道部）现行的法律、法规、设计规范、施工规范、质量验收标准、规则和规章制度等；2、新建地方铁路连界至乐山线斑竹湾大桥设计图纸；3、中国铁路总公司“关于印发铁路工程施工组织设计规范的通知”（铁总建设201579号）；4、国家、中国铁路总公司，四川省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定等。5、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。6、深入工地现场勘探和对工地现场周边环境进行调查、咨询资料；7、我项目部执行的GB/T-001质量标准体系、GB/T-24001环境管理体系和GB/T-28001职业健
4、康安全体系。8、ISO9001:2008质量管理标准、ISO14001：2004环境管理标准及GB/T28001-2001职业健康安全管理标准编制的管理手册、程序文件。第二节、编制原则1、节约资源和可持续发展的原则。2、符合性原则。3、科学、经济、合理的原则。4、确保工期的原则。5、“六位一体”管理的原则。6、“安全第一、预防为主”的原则。7、文明施工、环境保护的原则。8、引进、消化、吸收、再创新的原则。 第二章 工程概况第一节、工程概况本桥位于乐山市井研县高凤乡境内，斑竹湾大桥起止里程DK39+644.19DK39+985.22，桥位中心里程DK39+816，全桥长341.03m。本桥为单线
5、大桥，位于直线以及缓和曲线上，曲线上简支梁按平分中失布置，曲线半径为1200m。下部为群桩基础承台、墩身采用圆端形实体墩，桥台为T型桥台，全桥共设10个墩台，群桩基础桩径为1.25m，最长钻孔桩基为14m；最高墩为23.5m。第二节、工程施工重难点分析1、主要工程特点（1）工程任务重、工期紧张本桥为高凤乡政府主街道与星光村村社相接，基础采用人工挖孔方式施工，其线路上几乎全为农田、鱼塘，施工难度加大。（2）安全防护措施本桥线路泥沼居多，安全防护级别高，对桥梁的安全施工提出了更高要求。（3）环保、水保要求高施工现场附近多为既有乡村道路、基本农田保护区及居民区。施工过程中产生的废油、废水、弃碴、泥浆
6、以及工程垃圾等排放距离远，施工组织难度大。2、主要工程重难点分析及其对策措施工程重难点及施工主要对策见表1。表1 工程重难点及施工主要对策名称工程重、难点主要工程措施主体结构保证混凝土耐久性，满足设计使用寿命要求选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的原材料；适当降低混凝土的水胶比，掺加优质矿物掺和料、高效减水剂；尽量降低拌合水用量；施工中严格原材料质量、水胶比和矿物掺和料用量。 综合考虑强度、弹模、初凝时间、工作温度、耐久性等要求及施工环境条件特点，做好高性能混凝土配合比设计。混凝土采用具有自动计量装置的强制式搅拌机集中拌合、集中供应；混凝土制备采取分次投料工艺，提高拌和物质量，减小坍落度的
7、损失。炎热季节采取料场搭设遮阳棚、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在晚上搅拌混凝土，以保证混凝土入模温度符合规定要求。寒冷季节采取综合蓄热法施工，即在蓄热法的条件下，掺加早强剂促使混凝土强度尽快发展，使其具有抵抗负温冻害的能力。避免混凝土由于温度应力而产生裂缝，施工采取减少混凝土水化热，降低混凝土的内部温度、实行温度连续监测等措施。施工中严格控制钢筋保护层厚度不小于设计及规范要求值。农田、鱼塘、排淤硬化难度大，桩基施工不便因为此桥线路几乎全线都处于淤泥路段，需硬化便道，保证以后机械，材料的运输保证畅通。清淤难度大便道在淤泥之上建造无形加宽。桩基挖孔及承台浇筑影响较大。多处
8、桥墩位置都需围堰排水处理。机械运输，吊装，拆卸相对比较困难。墩体混凝土早期防开裂技术措施选用低水化热、低碱含量且细度适中的硅酸盐水泥，降低水化热。在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，夏季施工时，增掺柠檬酸缓凝剂。优化配合比，确定不同环境温度条件下的配合比。采用插入式振捣器联合振捣工艺，必要时采取二次振捣，确保混凝土密实。控制混凝土的入模温度和模板温度，避免温度太高、温差太大产生早期开裂。 第三章 施工方案全桥桩基主要采用1.25m桩径的挖孔桩与钻孔桩两种，根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行人工挖孔或旋挖钻，钢筋笼集中制作。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管
9、法水下灌注。第一节、桩基施工一、 施工方案概述本工程桩基施工主要计划采用旋挖+人工挖孔施工成孔。二、 旋挖钻施工成孔1、 施工工艺流程钻机就位开孔设置护筒并注入稳定液旋挖钻进清孔下放钢筋笼插入混凝土导管二次清底灌注混凝土成桩拔出导管拔出护筒图1 旋挖钻孔施工工艺流程图由流程图可知，旋挖钻孔灌注桩的特别之处在于制备泥浆和补充泥浆，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。2、施工工艺要点钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、
10、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒应高出地
11、面2030cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。操作人员随时观察钻杆
12、是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担力不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆配制：采用膨润土、火碱及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅拌机将泥浆搅拌好后，
13、泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆指标问题，其比重一般控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。A、基浆原料的确认。按单次造浆按50m计算，则所需的造浆原料为：a、膨润土量=4000kgb、纯碱=140kgc、聚丙烯酰胺4.2kgd、纤维素=4kgB、基浆的制作a、按基浆配比的比例投放膨润土及其外加剂，在护筒内利用制浆机进行基浆制备
14、；b、膨润土必须徐徐投入，并且一边投入膨润土、一边用3PN泵出水管冲击投入处并将悬浮的“膨润土团”冲散冲碎；c、纤维素溶液的配置：每铁桶(175kg)清水配置4kg左右的纤维素、用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中，一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处，让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀；d、聚丙烯酰胺溶液配置：每铁桶(175kg)清水配置1小碗聚丙烯酰胺、用木棍充分搅拌均匀，并要求浸泡12小时以上后方可倒入泥浆池中(施工中一定要事先将聚丙烯酰胺溶液浸泡好，以免耽误时间)，一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处，让聚丙烯酰胺或纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀；e、纯碱溶液的配置：每铁桶(175k
15、g)清水配置14kg左右的纤维素、用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中，一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处，让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀；f、进行泥浆性能检测，若达不到基浆的性能要求，则可适量地加入膨润土和纤维素溶液。表1 钻孔过程中的泥浆指标地层情况相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚(mm/30min)酸碱度（PH）一般地层1.11.251820495203810易坍地层1.151.301922495203810表2 清孔和换浆后的泥浆指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)
16、酸碱度（PH）1.031.101720295203810g、钻进成孔过程中，及时补充浆液量，保持孔内水头高于护筒外侧水位2.0m3.0m范围内，以平衡地层压力，防止塌孔。清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。要求成渣厚度不大于5cm。灌注导管连接：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管采用壁厚3mm，直径为300mm的钢管制作，每节长度24m，导管第一节底管长度不小于4m，内
17、壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接，O型密封圈防止漏水漏气，导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼，管段的接头应密封良好和便于装拆。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土制作而成，大小以不漏气不漏水和压出泥浆为宜。隔水塞用铁丝系住，悬挂于导管内水面以上0.20.5m，储料灌注漏斗牢固连接于导管上，防止储料斗不稳定出现位移或倒塌。储料斗体积应大于5.5m，确保初灌砼的埋管深度不小于1000mm。二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩
18、空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为3050cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。3、施工注意事项由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不
19、严时必须及时整修。泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。四、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼的加工制作钢筋笼的加工和制作集中在钢筋加工场进行。本工程每根钻孔桩钢筋笼的总长度按设计图纸进行制作。钢筋的主筋接头采用对焊、单面焊接两种焊
20、接方法。在施工过程中，电焊工必须持证上岗。钢筋笼的制作采用加劲筋成型法，具体方法是：制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上，套上加工好的箍筋，并点焊，如果是螺旋筋，则套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。2、钢筋笼的运输和吊装:钢筋骨架临时存放的场地必须保证平
21、整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间；第三吊点在骨架最上端的定位处。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼吊装见下图图3 钢筋笼起吊示意图起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二、三点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继
22、续提升第二、三点，随着第二、三点的提升，慢慢放松第一点，直到骨架垂直地面，停止起吊。解除第一点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，避免左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。当骨架下放至第二吊点时，用方木或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架的第二吊点解除，继续下放。当下放至第三吊点时，按第二吊点时的方法，解下第三吊点。再起吊第二节骨架，按第一节的方法，使上下两节骨架位于同一直线上，进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头。当最后一个接头焊接完，可全部下沉入水中。最后依此方法将骨架全部
23、下放完。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用4根20mm钢筋焊接在钢护筒上，同时使用2根100mm钢管对称压住钢筋笼(其下端卡住钢筋笼顶部的加强箍筋，其上端焊接在钢护筒上)。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼制作允许偏差见表5。表5 钢筋笼制作允许偏差表项次项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼长度2d尺量检查2钢筋笼直径20尺量检查3主钢筋间距0.5d尺量检查4加劲钢筋间距20尺量检查5箍筋间距或螺距20尺量检查6钢筋笼垂直度1%L尺量检查7主筋接头抗拉强度不低
24、于规定值检查记录四、水下混凝土浇筑浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差2mm。首次使用导管时，将导管进行试拼，进行气密性试验和压力试验，冲水压力为灌注水下混凝土水压的1.3倍。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在50cm左右。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴
25、厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气35min，将孔底沉碴冲翻搅动。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1m，并能填充导管底部间隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇
26、筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。第二节、承台施工一、 施工准备桩基施工已全部完成，并检查桩头偏差数据，办完桩基施工验收记录。修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的 50%以上，再将埋入承台内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台深度完全符合设计要求。当挖出的土含水量符合要求，并经监理同意使用后，土方临时储存，可回填至已施工好承台的基坑内。桩顶伸入承台中的钢筋应符合设计要求，一般不小于 30d，钢筋长度不够时，应予以接长。二、基坑开挖 基坑开挖一般采用反铲挖掘机配自
27、卸汽车运输，并辅以人工配合清除桩四周的土及边坡修理。挖至离承台底标高 20cm 左右，改由人工开挖、清理，以减少对原状土的扰动。同时开挖时，要注意对桩体的保护，开挖由专人指挥，不得碰撞桩基。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保施工安全。承台开挖的土方立即用自卸汽车运出施分部域。 三、混凝土施工混凝土浇筑：桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以3040cm为宜，并不得集中一处倾倒。混凝土振捣：应沿承台梁浇筑的顺序
28、方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。四、养护混凝土养护包括湿度和温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。目前工程界普遍存在的问题是湿养护不足，对混凝土质量影响很大。湿养护时间应视混凝土材料的不同组成和具体环境条件而定。对于低水胶比又掺加粉煤灰的混凝土，潮湿养护尤其重要。湿养护的同时，还要控制混凝土的温度变化。根据季节不同采取保温和散
29、热的综合措施，保证混凝土内表温差及气温与混凝土表面的温差在控制范围内。尽量在混凝土还处于塑性时开始冷却表面。夏季浇筑混凝土使用钢模板施工时，可在浇筑时同时向模板外侧面浇凉水，以推迟混凝土温峰时间，并降低温峰。混凝土内部达到温峰后开始控制降温速率。具体措施如下：浇筑完毕后，靠近表面的水分由于蒸发急剧散失，不但影响混凝土表面强度的发展，还会引起干缩裂缝。因此，混凝土浇筑完毕1218h即应开始养护。在炎热、干燥气候条件下还应提前养护，普通混凝土养护时间不少于14天，掺粉煤灰混凝土养护时间不少于21天；平面表面养护采用覆盖湿麻袋或湿土工布养护并经常洒水使混凝土表面维持湿润状态，避免表面干湿交替。第三节
30、、墩身施工一、 实心墩施工方法及工艺1、实体墩身施工本工程桥梁墩台形式为圆端形实体桥墩。实体墩身施工采用整体大块拼装式模板，墩高小于15m的墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，墩高大于15m的墩身二次浇注成型；钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。实体墩施工工艺流程见图4。 图4 实体墩施工工艺流程图2、模板工程墩身采用桁架式整体钢模，如图5所示，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架
31、支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。6mm厚面板图5 实体墩模板示意图3、钢筋工程钢筋在加工厂按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土保护层垫块采用高聚脂UPVC垫块或同标号砂浆垫块。4、混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将
32、承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕
33、。5、混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。二、混凝土
34、温度测量和控制墩身混凝土体积较大。根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。混凝土拌合阶段通过降低材料温度、调整搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核芯温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。第四章 风险评估及危险源识别、分析与对策 工程开工前，对桥梁工程施工可能存在的危险
35、进行辩识、评估，并采取控制措施。桥梁施工存在的主要危险有：交通事故、起重伤害、坍塌、物体打击、机械伤害、触电、火灾、高处坠落、溺水等。第一节、危险因素分析危险源辨识与评价登记表（危险因素分析）危险源部位危险因素可能导致的事故对策措施基坑开挖无详细地质勘查坍塌与勘查设计沟通进入施工现场人员不佩戴安全帽人员伤害现场监督检查，落实边坡超载坍塌按要求设置台阶基坑无支护或未按支护方案坍塌按要求进行支护基坑周围未设防护栏或防护栏不牢固高处坠落按要求设置护栏钢筋笼制作安装电工、电焊工无证上岗质量安全事故、人员伤害加强检查，有证上岗起吊吊点不正确、吊点未加强钢筋笼遭到破坏、伤人严格检查，进行加强处理钢丝绳破损
36、、卡扣数量不足钢丝绳破断或脱扣、伤人严格检查，进行整改雷暴天气有雷击伤人现象人员伤害雷雨天气不进行施工吊装无专人指挥人员伤害安排专职指挥进行施工下钢筋笼无证操作吊车人员/其他伤害持证上岗违章操作人员/其他伤害定期检查按章操作支架搭设支架未经专项方案设计、未履行审批手续支架垮塌造成人员伤亡严格进行方案设计、验算、履行审批手续连接不牢、基础不实坍塌检查验收，基础加强直接连接倾斜、不满足规范支架倒塌人员伤害机具损坏梁体塌落严格操作，满足规范支架间距不合理支架倒塌人员伤害机具损坏梁体塌落准确计算、严格操作、综合考虑支架搭设上层支撑方木强度不够支架倒塌人员伤害机具损坏梁体塌落准确计算、严格操作、增加强度
37、。上层支撑方木间距不合理、不密实、受力不均支架倒塌人员伤害机具损坏梁体塌落准确计算、严格操作支架上施工平台铺设不规范、未设周边围挡设施人员坠落受伤加强监督检查，落实整改未系安全带高处坠落落实制度未设防护网高处坠落检查验收，设置防护网进入施工现场人员不佩戴安全帽物体打击落实制度，配带安全帽上下交差作业坠物伤人禁止上下交差作业无证操作高处坠落持证操作模板支拆模板、背带未经专门设计质量安全事故进行方案设计、验算。脚手板铺设不牢靠高处坠落现场检查，铺设牢靠无针对混凝土输送的安全措施机械伤害落实方案、技术交底混凝土模板支撑系统不符合要求模板倾翻物体打击审查方案、检查验收支拆模板违章作业物体打击按方案进行
38、施工模板工程无验收与交底倒塌物体打击检查验收，技术交底防护措施缺乏或不符合要求高处坠落检查方案、落实措施模板拆除前无混凝土强度报告或强度未达到规定提前拆模模板倾翻物体打击检查强度，落实制度拉杆与螺帽不配套质量安全事故加强检查，配套使用模板吊装无证人指挥物体打击设专职吊装工现场指挥作业高处立模无防护高处坠落检查验收，采用防护高处立模违规作业物体打击现场检查，按规范作业违反由高向低拆模顺序物体打击按序施工混凝土浇筑振捣人员无防护人员伤害规范操作、安全设施齐全、采取防护振捣棒漏电人员伤害严格检查、规范操作、安全用电疲劳作业质量安全事故、人员伤害严格换班制度混凝土泵管操作不当人员伤害规范操作、安全交底
39、、专人指挥混凝土泵管无固定人员伤害、泵管断裂加固泵管、专人看护、规范操作泵管同支架、模板相连支架倒塌人员伤害规范操作、专人检查拆管不规范、司机不听从指挥人员伤害规范操作、专人指挥、落实到人无专职搅拌司机和输送泵司机质量安全事故、人员伤害加强培训、定机定人拌合站工人未戴口罩或防毒面具出现尘肺病等职业病加强劳动保护、配足劳保用品挂篮施工挂篮防护不到位，违章作业高处坠落检查验收，采用防护机械设备漏电、触电、刹车失灵、支垫不稳、紧固不牢、操作不当机械伤害检查验收，采用防护违规使用和操作电气设备触电伤害规范操作、专人指挥、落实到人违章操作塔吊、电梯等提升起重设备起重伤害规范操作、专人指挥、落实到人违规使
40、用明火，机械电气设备由于超负荷运行、短路、接触不良火灾规范操作，定期检修大风、雨、雪、冰冻等自然天气变化极端天气灾害及时了解天气气象情况预应力张拉不了解工艺规定要求物体打击技术交底未校正和标定物体打击定期标定及校正工作区域、两端站人，无隔离护栏人员/其他伤害操作规范、隔离处理张拉过早人员伤害梁体开裂按设计强度要求张拉、规范操作张拉力过大人员伤害、预应力钢束断开、锚具损坏规范操作、按要求操作、对各种材料检验张拉操作不当人员伤害机具损坏规范操作、安全交底、增加防护装置工具锚不合要求人员伤害、千斤顶损坏符合要求、规范操作夹片没夹牢而回弹物体打击操作规范钢束不合格人员伤害机具损坏进场试验、规范操作、安
41、全交底计算拉力过大人员伤害机具损坏严格计算、多人验算管道压浆爆管物体打击操作规范、现场检查、个人防护桥面作业边缘作业无防护高处坠落安全技术交底、现场检查验收，落实防护措施桥面作业边缘围栏不坚固高处坠落现场检查验收，加固处理登高梯无防护栏高处坠落现场检查，设置防护栏杆登高梯无防滑措施高处坠落现场检查，采取措施。穿硬底鞋登高高处坠落安全技术交底、现场检查桥面板固定不牢固高处坠落现场检查验收桥台施工放坡不够坍塌审查方案、技术交底、检查验收立体交叉作业进入施工现场不带安全帽物体打击安全技术交底、现场检查立体交叉作业无安全防护网物体打击审查方案、技术交底、检查验收，设置防护网混凝土拌合站无避雷设施或失效
42、火灾技术交底、检查验收，设施完善存梁、运梁存梁台座不够坚实、之垫不合理梁体倾倒人员伤害技术交底、现场检查，加固处理移梁轨道、滑板、和牵引设备使用不合理梁体倾倒人员伤害现场检查，合理使用机械设备预制梁吊装门式起重机限位失灵机械伤害定期检修两轨道不水平、不平行机械伤害检查验收、定期检查门式起重机牵引不同步机械伤害检查验收、定期检查钢丝绳有破损、安全系数不足钢丝绳破断梁体坠落吊装前认真检查钢丝绳状况，及时更换图14 风险分析图第二节、对策措施1、基础防护措施（1）临边防护措施1）深度大1.5米的基坑施工，其临边应设置防止人及物体滚落基坑的安全防护措施，并设置警告标志，配备监护人员，夜间施工在作业区设
43、置信号灯； 2）基坑临边防护的做法：钢管横杆及栏杆柱均采用DN48*3.5钢管，以扣件或电焊固定； 3）基坑临边栏杆应按下列规定搭设： 防护栏杆由上下两道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1-1.2米，下杆离地高度为0.5-0.6米，栏杆外侧采用脚手片捆绑进行封闭围护并在脚手片上部挂彩旗以做警示； 4）在基坑四周的钢管防护栏杆固定时，可采用钢管打入地面50-70厘米深，钢管离坑边距离最小3米。 （2）排水措施 1）在基坑（槽）开挖坡顶设置排水沟，并在排水沟靠基坑一侧设置3030CM的土胚，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土； 2）在地下水位以下挖土，应在坑（槽）四侧或两侧挖好临时排水
44、沟和集水井，将水位降低到坑（槽）底以下50厘米，以利于挖土，降水工作应持续到基础施工完成后方可停止降水； 3）雨期施工时，基坑（槽）应分段开挖，挖好一段应及时施工垫层并在基坑两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑（槽），同时应经常检查边坡和支护情况，以防止坑壁受雨水浸泡造成塌方。（3）警示措施1）在进入施工现场便道路口处设置：施工危险 闲人禁止入内等警示标志；2）基坑围护周围设置夜间警示灯；3）基坑周围设置告示牌：“禁止入内”、“禁止洗澡”等禁令标志；4）开挖作业时，作业人员必须穿带有反光条纹、具有警示标志作用的工作背心才能作业。（4）基坑防护与上下通道防护措施 对于施工人员上下通道，采用基坑边坡边上机械开挖专用通道。基础开挖完毕时，必须清理边坡上的危石，防止坠落伤人。（5）开挖安全措施1）开挖基坑时，要按规定的边坡坡率分层下挖，严禁局部深挖和掏洞开挖；2）基坑井坑开挖过程中，必须随时检查坑壁边坡有无裂缝和坍塌现象（特别是雨后），如果发现边坡有裂缝疏松或支撑折断、走动等危险先兆，应立即采取措施，在雨季地下水及流砂地区挖土时，必须视具体情况放缓边坡或采取加固支撑；3）加固支撑措施为：用直径10 cm木桩，间距为20 cm沿着土体可能坍塌处底部打入基底不少于50 cm。如遇特殊情况，则编制基坑开挖支护方案，经监理工程师批准后进行加固支护；4）在有大量地下水流的情况
