1、附件 3：点检管理业绩评价手册（试行稿）宝钢湛江钢铁有限公司设备部- 2 -点检管理业绩评价手册一、目的针对湛江钢铁设备点检人员绝大多数为新人员，虽经过短期强化培训和现场实习，但尚缺乏设备点检维护实践经验和对设备状态把控能力的现状，为持续提升设备点检人员的设备维护能力，逐步适应湛江钢铁现场设备维护需求，设备部制订点检能力提升评价标准和作业区设备基础管理能力提升评价标准，点检员从点检管理、检修管理和备件管理及故障管理四大部分、十五个方面；作业区从设备管理策划、检修管理、维修费用管理和技术管理及其它五大部分、十九个方面，设定了递进式的评价要求和评价方式，为提升湛江钢铁投产初期的设备支持保障、设备管
2、理体系能力提供一个规范的管理框架和评价的准则，以引导现场设备基础管理持续改进，培育出一支技能高超、业绩显著的点检队伍和基础管理夯实的基层作业区。二、点检员主要日常工作内容：1、向生产方及各方了解前日中、夜班设备运转状态信息，查阅生产、值班运行方日点检记录表和交接班记录簿并在交接班记录簿上阅后签名，要对生产、值班点检方提出的设备问题进行答复，在生产、值班点检方的日常点检记录表未进入设备信息系统前要保存好记录表。2、按点检计划、线路图进行点检作业：- 3 -1) 按点检检查计划表项目内容进行点检；2) 根据点检计划与周期，安排在日、定修中检查的项目；3) 根据倾向、精密点检项目，安排在设备运行或停
3、机时检查；4) 对经常出现故障的部位进行跟踪检查；5) 对生产操作、值班点检方日常点检发现问题的部位进行诊断检查；6) 对前日或晚上检修、抢修过的部位作重点检查；7) 对点检实施过程中发现的设备问题及时进行处理。3、业务管理：1) 制订或修改点检标准、给油脂标准、设备编码、标准工时定额基础资料等公司、厂部所要求记录的各类基础台账；2) 根据点检项目、检修计划，并依据分解的维修费用预算编制月度计划，做好月度实绩分析；3) 根据备件预期使用计划和检修计划的实际需要，编制维修资材需用计划，并做好资材领用等准备工作，并做好备件计划命中率实绩统计与分析，机旁备件帐、卡、物要一致并做到定置化管理；4) 编
4、制检修项目计划，项目立项来源有依据；项目命中率和周期项目达管理目标值，强化检修质量的过程控制，并做好检修项目安全交底确认和三方挂（摘）牌；5) 对发生的四级以上设备事故和责任设备故障要组织并参加分析会，针对故障原因提出纠正预防措施并限期落实并对措- 4 -施有效性进行验证，做好设备故障原因分析与数据统计分析为点检维护包括标准完善和检修项目提供依据；6) 搜集设备运行状态数据并进行倾向管理、定量分析，掌握设备劣化程度；7) 对生产操作、值班点检人员进行点检维修业务指导，有权进行督促和检查。三、作业区主要日常工作内容：1、组织对设备维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准的编制、修订及审核
5、。2、落实执行点检标准化作业要求，确保点检到位率、有效率和命中率。3、按下达维修费用预算分解指标，落实到人并做好月度实绩分析。4、组织和参与四级以上设备事故和责任设备故障的分析会，对纠正预防措施按规定时间限期落实并对有效性进行验证，做好作业区月度设备故障分析与数据统计，对故障目标值完成实绩进行分析并形成书面材料。5、编制科学合理的物料管理分类并实施管理，在做好物料储备及消耗定额模型且不断优化基础上，依据设备关键程度及技术状态、使用寿命、制造（作）周期等因素做好备件计划申请工作，并确保采购要素的准确性，领用后及时上机，以提高备件计划命中率；在保证设备状态与检修前提下，不断提高库存周转率，降低备件
6、库存资金占用。- 5 -6、依据下达的检修周期、检修时间及检修负荷量并结合设备运行状况，做好定（年）修计划的编制。定（年）修计划中检修项目的来源，应依据周期管理项目、点检结果（包括值班运行点检的设备异常）、生产委托（点检设备异常）、劣化倾向项目、遗留项目、维修工程项目及安全整改项目等八大类，做到不直接影响生产线的项目安排到日修实施；并在预定的检修计划实施前，做好项目备件计划和检修方案的准备与确认工作。四、评价方式1、点检员厂部依据点检能力提升评价手册确定的评分内容和评分标准，至少每季度组织一次对所有点检员业务能力提升实绩评价工作并至少抽查 1/3 以上被评价对象并将结果反馈设备部；设备部在该区
7、域投产六个月后进行该项工作的专项检查，每季度抽查不少于 1/3 点检 作业区，每作业区至少 2 人次以上的实绩，并按得分进行排序及公司范围内通报。点检员能力提升评分标准最高配分为 200 分，共分点检管理（8 项 100 分）、检修管理（4 项 60 分）、备件管理（2 项 20 分）、故障管理（1 项 20 分）等四大类。设备部开展的点检能力提升得分排序准则：以厂部提供的评价为主占 90,设备部抽查得分占 10。评分标准见附件一。2、点检作业区厂部依据点检作业区基础管理能力提升评分标准确定的- 6 -评分内容和评分标准，至少每季度组织一次对所有作业区基础管理能力提升实绩评价工作并至少抽查 1
8、/3 以上被评价对象并将结果反馈设备部；设备部每季度抽查不少于全公司范围内 1/3点检作业区，每作业区至少 3 个以上评价内容实绩，并按得分进行排序及公司范围内通报。点检作业区工作业绩评分标准总分为 200 分，共分设备管理策划（6 项 70 分）、检修管理（5 项 50 分）、维修费用管理（2 项20 分）、技术管理（2 项 20 分）、其它（4 项 40 分）共五大类。设备部进行的点检作业区得分排序准则：以作业区自评与所在部门设备管理室评价为主占 80,设备部抽查占 20。评分标准见附件二。3、检修协力供应商其负责设备点检的点检人员其工作业绩评价工作纳入所在工作区域的点检作业区负责；无明确
9、管辖作业区的由所在厂部设备管理室指定作业区负责。4、各部门要加强对点检员、点检作业区工作能力提升评价检查工作，并作为点检员和作业区日常工作业绩评价的依据之一。对弄虚作假者除进行通报批评外，对所在部门也进行考评。5、设备部在现场查出的问题以整改通知单形式告知并责成相关部门限期整改，并将整改结果回复设备部，其将作为设备部对相关部门设备管理工作业绩评价依据。- 7 -附件一：点检能力提升评价标准评分标准评价内容评价标准 阶数 配分 根据相关的法律法规、设备维修技术标准、设备技术说明资料、点检实际管理经验等已编制设备点检（给油脂）标准，但点检（给油脂）标准编制量少于计划总量的 50%； 已编制的点检（
10、给油脂）标准未能涵盖“五定”全部内容，“五定”内容的准确性、可操作性不理想（现阶段主要对专职点检、生产操作与由检修承担的标准为评价重点）；对明确可量化的判断标准尚未建立定量化的标准，缺乏明确的数值、范围及正确的计量单位；数据仓库一阶 4 分 根据相关的法律法规、设备维修技术标准、设备技术说明资料、点检实际管理经验等已编制了设备点检（给油脂）标准，标准编制量高于计划总量的 70%以上，对已辨识的关键设备标准覆盖率在 80%及以上，其中明确可量化的判断标准其定量标准占已编制标准总数的 20%及以上； 点检标准基本涵盖“五定”全部内容，“五定”内容的准确性、可操作性较好；数据仓库二阶 6 分 点检（
11、给油脂）标准标准编制量达到计划总量的 100%，并涵盖“五定”全部内容，“五定”的内容准确、可操作，对可量化的判断标准有明确的数值、范围及正确的计量单位（以至少随机抽查 10 条为基准，对有 2 条及以上不符的则下浮一阶）； 对已辨识的关键设备标准覆盖率在 90%及以上，其中明确可量化的判断标准其定量标准占已编制标准总数的 60%及以上，重要设备标准覆盖率在70%及以上； 在编制专用设备的点检标准过程中引用通用设备点检（给油脂）标准或移植股份总部标准，但未能结合现场具体的工况进行修订（主要对检查部位、周期、方法、名称等方面作随机抽查 10 条为基准，对有 2 条及以上不符的则下浮一阶）； 明确
12、由检修（包括检测）人员实施的点检标准其与检修标准挂钩度 70%及以上；EQMS三阶 10 分 编制专用设备的点检标准，在引用通用设备点检标准时能结合具体的工况进行修订； 对已辨识的关键设备标准覆盖率在 100%及以上，重要设备标准覆盖率在80%及以上，其中明确可量化精密点检的判断标准其定量标准占已编制标准总数的 60%及以上（对明确为精度管控点的则其判断标准 100%是定量标准）； 点检（给油脂标准）在首次应用 6 个月后起尚未能做到收集点检（给油脂）标准的执行情况以及时修订完善（以有修改痕迹、理由为评价依据）； 明确由检修（包括检测）人员实施的点检标准其与检修标准挂钩度在80%及以上；EQM
13、S四阶 12 分1、点检（给油脂）标准编制与完善 点检（给油脂标准）在首次应用 6 个月后起基本能做到收集点检（给油脂）标准的执行情况以及时修订完善（月度至少对标准总数 5%及以上的标准有审视行为，以有修改痕迹、理由为评价依据）； 明确由检修（包括检测）人员实施的点检标准其与检修标准挂钩度100%。五阶 15 分一、点检管理2、点检计划编制与执行 点检计划的编制符合点检（给油脂）标准规定的内容及周期，补油及油品化验等计划安排基本合理（以周期内无故障或明显异常为基准）； 点检计划未能根据记录的设备状态、维修效果实绩及时调整完善（在周一阶 4 分- 8 -期内时有故障发生或有异常状态及故障抢修、定
14、（年）修解体维修更换后未能及时调整计划）；EQMS 点检计划的编制符合点检标准规定的内容及周期，补油及油品化验等计划安排较合理； 点检计划能根据记录的设备状态、维修效果实绩进行完善； 点检计划未能使点检员每天的工作量相对均衡并符合实际，预防性维护计划的针对性不强（在周期内时有突发故障或明显异常发生，故障停机时间超目标时间 10%及以上）；EQMS二阶 6 分 点检计划至少在周以上，一个月点检一次及以上的预防性点检的长周期标准在计划中能得到体现，但首次点检最长周期目前不宜超过一年； 预防性维护计划的针对性较强，故障造成的停机时间超目标时间 5%及以下； 缺乏合理的点检路线图及点检顺序，无明确的当
15、日重点计划点检项目（不宜超 2 个以上）；三阶 10分 点检计划合理，点检员每天的工作量相对均衡并符合实际，预防性维护计划的针对性强，故障停机时间占目标时间 95%及以下； 有较合理的点检路线图及点检顺序，基本明确的当日重点计划点检项目（不超 2 个）； 点检计划未能随着设备技术状态及工作负荷的变化及时修正、调整（重点对已发现有异常或设备投用早、中、后期及生产非常规品种等阶段）；四阶 12 分 有合理的点检路线图及点检顺序，当日重点计划点检项目明确且基本按计划实施； 点检计划能随着设备技术状态及工作负荷的变化及时修正、调整。五阶 15 分 点检人员熟悉点检的对象（设备六位码、九位码数量，关键、
16、重要设备数量、安装地点），基本可以自觉执行点检作业（早上 9：00 前（现场抢修、处理异常或故障除外）必须按规定离开办公场所）； 持必备的点检工器具上岗点检（以公司规定的配置标准为准，包括需携带的清灰清洁用漆刷、抹布）； 沟通和了解生产方记录的设备状态信息不够及时、细致； 一阶 3 分 点检人员熟悉点检的对象，自觉执行点检作业（9：00 后无正当理由仍在办公场所被厂部、公司查到则相应下浮一阶）； 能够及时、认真沟通和了解生产方记录的设备状态信息（现场明确需由点检方签字的而未签被查到则相应下浮一阶）； 点检员对当日重点点检的内容和重点项目了解不够，点检作业执行不规范；二阶 5 分 点检作业安排有
17、明确规定，点检员对当日重点点检的内容和重点项目清楚、了解； 通过五感、简单工器具或借助精密仪器按当日计划对设备装置或部位实际状况进行观察与初步诊断，但点检作业不够规范、到位； 对经常发生故障的部位跟踪点检不够，对生产方发现异常的部位诊断检查，以及对检修或抢修过的部位细致检查和跟踪均不够到位；三阶 8 分 通过五感、简单工器具或借助精密仪器按当日计划对设备装置或部位实际状况进行观察与初步诊断； 能够对经常发生故障的部位作跟踪点检，并对生产方所发现的异常部位进行诊断检查，以及对检修或抢修过的部位进行细致的再检查与确认状态； 对点检中发现的设备异常和故障隐患有时处理不够及时（若有隐患或异常记录、维修
18、计划但仍造成故障发生，现阶段主要以技能不强论处；若无相应记录、计划则以点检不周（即责任性不强）来论处）；四阶 12 分3、点检作业的有效性 通过点检能及时发现设备存在的异常和隐患； 设备异常和隐患能够及时通过检修进行处理或恢复正常； 点检实施流程形成闭环，有效保障设备正常运行。五阶 15 分- 9 -现场抽查五项记录，在四项及以上均发现有不符合项以及缺项（按规范填写、登录点检结果并与设备实际状态相符；若设备有异常则应生成或填写异常联络单、处理过程与结果及发生事故后应有相应事故报告书；若是倾向管理项目应将测量结果录入；每一次检修后应有检修实绩，即填写检修履历；应做好备件物料消耗实绩，如领用、上机
19、及使用质量等）EQMS一阶 2 分现场抽查五项记录，在三项及以上均发现有不符合项以及缺项； 二阶 4 分现场抽查五项记录，在二项及以上均发现有不符合项以及缺项； 三阶 6 分现场抽查五项记录，在一项及以上均发现有不符合项以及缺项； 四阶 8 分4、点检实绩记录现场抽查五项记录，未发现不符合项以及缺项。 五阶 10 分 点检计划安排后，实施条件不能满足时未进行实施日期的调整（明确为运转状态的则遇当日抢、定修而停止运行的，如温度、流量、压力及振动类项目；明确为停机状态下的项目遇无法停机检查的，如由检修、检测实施的紧固、更换、磨损、电能质量类项目）； 设备的状态、点检手段（工具）、工况条件等发生变化
20、时，未能够适当调整点检内容；EQMS一阶 2 分 点检计划安排后，实施条件不能满足时能及时调整实施日期； 在设备劣化趋势加剧且不具备解体检查或检修条件时，未及时缩短点检周期，调整点检计划；二阶 4 分 点检计划安排后，实施条件不能满足时能及时调整实施日期； 在设备劣化趋势加剧且不具备解体检查条件时，能及时缩短点检周期，调整点检计划；三阶 6 分 设备改动或状态变化后，能及时调整相应的检查标准； 四阶 8 分5、点检项目调整 设备改造或功能变化后，能及时调整相应的检查标准； 有对设备劣化与设备役龄之间维护方式的探索与实践，主动开展点检计划动态维护与完善工作。五阶 10 分 给油脂计划按“五定”在
21、标准中分别落实到点检、生产、检修各自岗位，明确所有润滑部位、润滑油的名称及牌号，督促并检查相关人员按计划执行给油脂,使润滑到位； 现场有部分润滑工具和润滑油孔处于不清洁状态或清洁状态保持得不够好（以现场发现为准）； 润滑容器未能专桶专用,润滑油的名称及牌号或标识有缺项；一阶 3 分 现场使用的润滑工具和润滑油孔处于清洁状态； 现场有定期过滤及加油过程中过滤的要求与规定,但点检、生产或检修人员实施过程中未能按要求执行（以现场随机抽查结果为评价标准）； 油品质量有要求但对使用或长期放置的油品质量未能处于定期监测状态（以提供检测数据为准）；二阶 5 分 现场按定置化要求做到专桶专用,有润滑油的名称及
22、牌号或标识,无缺项； 现场废油与新油未能分开放置或标识不够清楚,有可能存在误用或新油被污染现象发生； 对列为关键或重要部位所用的润滑油脂尚未能全部辩识，以致可能发生由润滑不良引发的故障或异常； 未经过上级技术部门批准，点检在现场存有随意试用新润滑油或添加剂现象（不以是否在短期内造成后果计）；三阶 8 分 现场按定置化管理要求将废油与新油分开放置并有明显的标识； 对列为关键或重要部位的润滑油脂不但实施日常检查与维护，并定期实施油品检测，主动对设备潜在故障开展诊断； 现场新润滑油或添加剂的试用按流程报请上级部门批准； 点检有对因润滑不良引起的设备故障进行统计分析,但未能针对故障原因制定有效的改善措
23、施；四阶 12 分6、润滑实施 润滑方式、润滑油脂等变动均按规定的流程审批； 五阶 15 分- 10 - 对因润滑不良引起的设备故障有统计分析并制定有效的改善措施,因润滑不良而引起设备故障的次数下降显著。 已选定倾向管理的设备、项目名称并已发布清单； 对编制倾向管理的数据收集有明确要求，并确定了倾向管理对象的检查周期、定量劣化控制范围； 未能按设定周期进行测量并录入数据，形成趋势图表；一阶 2 分 能按设定周期进行测量并录入数据，部分项目周期不够合理（现阶段主要是周期过短如磨损类，周期过短变化值难以有效反映趋势变化），趋势图表未能有效反映劣化倾向趋势； 未能及时对测量的数据开展对比与分析，现阶
24、段主要用以持续完善更合理的点检及检修周期（现场评价以点检有无开展相关活动的记录为准，也是今后推进预知状态维修方式的最基础数据积累与实施的主要依据），后期也包含预测设备使用寿命；二阶 4 分 能及时对比与分析数据，持续完善点检及检修周期，预测设备使用寿命； 未能根据实绩分析，对测量周期、测量参数、劣化极限值、隐患状态报警阈值、测量与检测手段等进行优化与改进；三阶 6 分 能根据实绩分析，对测量周期、测量参数、劣化极限值、隐患状态报警阈值、测量与检测手段进行优化与改进； 未能够动态维护纳入倾向管理的设备的数据（主要对纳入的点其维护效果进行评价，以不断完善与调整倾向管理项目）；四阶 8 分7、点检倾
25、向管理 能动态维护纳入倾向管理设备数据，纳入倾向管理的设备选择恰当、准确； 倾向管理效果明显，成为维修决策的有力支持，有效避免紧急抢修或重大事故发生（如部分项目委外实施需请协力检修供应商提供半年度或年度总结包括自力项目均需有相关数据作为评价依据）。五阶 10 分 现阶段主要依据设备重要度及参考股份大院同类设备编制状态受控点项目清单报作业区； 对经厂部、作业区确认的受控点项目落实到点检标准与计划中（作业区需对此执行情况进行抽查）； 不定期对受控点项目实施单位（检修协力供应商）其执行情况进行抽查（以抽查记录为准）；一阶 2 分 受控点项目能按周期实施,但未能及时将检测诊断数据录入 EQMS 系统中
26、； 经诊断发现的设备重大异常状况实施单位在确认告知下，点检仍未及时跟踪并制定相应对策与消除隐患以致发生后果（厂部、作业区在抽查过程中对此不论后果是否发生只要未采取相应对策与措施的则一视同仁）；二阶 4 分 实施单位在项目实施后能及时提供准确检测诊断报告并提出改进建议反馈给点检,得到有效落实的； 实施单位经诊断发现的设备重大异常状况在反馈厂部、作业区及点检后能及时跟踪,并与项目单位、点检共同制定对策措施，设备状态得到有效支撑的；三阶 6 分 点检员尚未对受控点状态监测信息与维修决策和检修计划之间关联度进行思考，预知状态维修在检修计划中占比很小； 受控点状态监测手段未能及时进步、更新,准确性、有效性的进步不明显（评价以状态受控点有无相应异常出现为准）；四阶 8 分8、状态受控点管理 点检对受控点状态监测信息与维修决策和检修计划的关联度有较强的意识，预知状态维修在检修计划中占比相比有较大提高； 受控点状态监测手段能及时进步、更新,准确性、有效性的提升显著。五阶 10 分二、检修管理1、检修准备 未能做好“八大准备”工作中相应的支撑工作，遗漏项较多（项目准备、物料准备、人员准备、安措准备、方案准备、挂牌准备、工器具准备、组织 一阶 4 分
