1、1浅议冲击钻的钻孔灌注桩施工技术【摘要】某公路工程根据水文地质资料及现场调查情况，初步确定桥基桩采用冲击钻机成孔，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土输送车运送。 。 【关键词】钻孔工艺 钢筋笼 混凝土 一、钻孔工艺 1.冲击钻钻孔工艺 （1）开钻前应注意的事项 开钻前，在护筒内多加一些粘土，地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在 CFG 桩下 3-4m 后，可根据实际情况适当加大冲程。在钻孔
2、桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻：一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。 钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少 0.5m 以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损2情况，预防安全质量事故的发生。 （2）抽碴时应注意的几个问题 及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一
3、次倒进很多，防止粘结；抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出；钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过 1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻，准备备用钻头，轮换使用和修补。 2.检测孔深、倾斜度、直径和清孔：钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于 1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。 3.泥浆排放：对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到储浆池进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。 二、钢
4、筋笼的制作和吊装就位 1.材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其级钢筋的力学性能符合钢筋砼用热轧带肋钢筋（GB1499-91）之规定；级钢筋的力学性能符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013-91）之规定。 2.钢筋笼的制作 本标段所用钢筋笼进行节段制作，孔口焊接成整体。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼采用搭接焊接头，搭接的长度不小于 5d，末端不设弯钩。3成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于 20mm。 3.钢筋笼的安装：为保证钢筋笼外砼保护层的厚度
5、符合设计要求，在其上下端及中间每隔 2m 在一横截面上设置四个钢筋“耳环” ；钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装；钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌；入孔后牢固定位，容许偏差不大于 5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。 三、灌注混凝土 1.混凝土材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备 组成混凝土的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构
6、物尺寸，钢筋间距及混凝土拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质；拌制混凝土用水在使用前做水质化学分析，试验按 JTJ056-84 规定进行；混凝土所用水泥符合 GB175-85 的规定，水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经中心试验室检验合格。 导管、漏斗和储料斗的制备：导管是灌注混凝土的重要工具，用 3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于 250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备4的提升高度，中间节一般长 2m 左右，下端节可加长至 4-6m，漏斗下可配长约 1m 的上端节导
7、管，以便调节漏斗的高度。漏斗用 2-3mm 厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的 15cm 处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取 800mm，高为 900mm；锥形漏斗结构尺寸为10001000800mm，插入导管的一般长度均设 15cm。储料斗采用 3mm 厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。 2.混凝土的拌合：使用混凝土标号为 25 号时，配合比设计时坍塌落度取 18-22cm 之间，骨料采用机制碎石，粒径 0.5-3cm，最大不超过4cm。 拌制混凝土前，先精确称量每盘混凝土所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装
8、水泥按每袋 50kg 计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进仓加水到排出，不小于 22.5 分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过 30min 时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合新混凝土，为保证灌注混凝土的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。 3.钻孔桩混凝土灌注：钻孔桩混凝土灌注时，导管底口不得埋于沉淀渣内，灌注首批砼时必须保证导管埋深不小于 1M，混凝土灌注工作开始后，必须连续不间断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过 15min，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度和测量导管长度，及时拆除
9、或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在 24m，最大埋深不大5于 6m。 4.浇注混凝土注意的问题：导管下端距桩底控制为 0.20.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射 3-5min；水下灌注混凝土的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高 0.5m 左右；严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量；当混凝土灌注完毕后，待桩上部混凝土开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着混凝土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。5.清理桩头：等桩头混凝土强度达到设计值的 25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余混凝土。达到桩顶设计标高，凿除桩头混凝土采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
