1、服装产品 质量控制 与验收 标准 1 物料 1.1 面料 1.1.1 面料存在边中色差无法 分 边处理和排版处理的面料不得使用； 1.1.2 面料存在 缸 差太严重的或虽不太严重但无法配比处理的不得使用； 1.1.3 面料存在布面织染缺陷和脏迹无法进行配换片处理和洗水处理的不得使用 ； 1.1.4 同一款 面料存在缩水不一致，对照原订版样缩水指标会 出现大货尺寸偏差太大的情况，不得用同一尺寸的版样开裁 ； 1.1.5 不同类面料 要求 配色应用的应严格对照 大身布颜色。不对色的不可开裁。对色效果不良的须请示同意才能开裁； 1.1.6 面料未经洗水试验 、 对色 卡重的不得使用 ； 1.1.7
2、面料牢度不良的不得使用 ； 1.1.8 弹力面料呈失弹状况的不得使用 ； 1.1.9 属撞色使用的面料 ， 未做洗水试验确认或洗水出现掉色未经洗水作颜色稳定的不得使用 . 1.2 辅料 1.2.1 凡与大身色配色使用的织带、车线、钮扣、拉链饰料等必须严格对色 使用 ； 1.2.2 客人要求刻字的扣类、 链头、撞钉 以 及 印字织带、 胶袋等未刻字 印字 的或对照客人要求的字体， 内容不符的不得使用 ； 1.2.3 辅料 规格 /型号严重偏差的或偏差虽然不大，但严重影响工艺和外观 ，或 虽 不太影响工艺和外观但未得到客人同 意的不得使用 ； 1.2.4 辅料品质与 核可样 要求不符的不得使用。金
3、属件出现 脱漆 锈迹和氧化迹象的不得使用 ； 1.2.5 金属件呈疲软状况或虽工艺和调模到位，但仍然松脱的不得使用 ； 1.2.6 各类唛头、吊牌、挂卡 、 外箱贴标 等 ， 颜色（含底色 /字色） 、 内容、 字体、尺寸有一 项 不正确的不得使用；防潮纸在出现少数欠数时，有内容相同的防潮纸时，经客人 QC 认可可 使用。 1.3 绣 /印花片 1.3.1 绣花片有跳针断线 3 针以上或有较长的松线，洗水会扩散的不得使用 ； 1.3.2 印花有掉墨、堆墨现象未经客人许可不得使用 ； 1.3.3 绣 /印花字体内容模糊不清的不得使用 ； 1.3.4 有商标标识 的绣 /印花图 案与产品主唛 标识
4、不同的 不得使用 。 2 设备工模 2.1 设备 2.1.1 设备眼板、牙齿、车针、压脚应根据面料质地、车线规格调整 ； 2.1.2 设备每天上班必须擦拭干净，包括机头、机针、台 板以避免油污 ； 2.1.3 车缝时出现底 /面线过松过紧时应及时调整 ； 2.1.4 各类设备及配套的梭芯梭套在生产过程中出现对产品质量产生不良 影响时应及时排除故障再进行 生产。 2.1.5 应根据面料质地，用线粗细选择针号，并配套安装眼板 /牙齿。 2.2 工模 2.2.1 合缝 、 收褊 、 压止口线 等工序 要求采用定规的应严格采用定规生产 ； 2.2.2 能用专用工具生产的工序尽量用专业工具生产。如拉筒、
5、卷边、压脚等 ； 2.2.3 金属钉 /扣汽眼等模具应先做调试，再投入使用，质量未能稳定的不得使用 ，并第一时间汇报、解决问题。 3 采购、仓储和发料 3.1 采购 3.1.1 采购下单应签订包含质量要求条款的供货协议 ； 3.1.2 采购下单必须按照“寄样 打样 确认 大货”的程序操作； 3.1.3 发货包装上应注明合约号、物料名称、 型号、数量，如有两个以上唛头的物料在同批次发货时，应分唛头包 装； 3.1.4 属补单补料的应严格按正常 单 的质量要求生产，切忌敷衍凑数 ； 3.1.5 采购员 /计划员应在物料入库前将色卡资料、唛头 资料、材质规格资料等传递到仓库相关管理员。 3.2 仓储
6、 3.2.1 物料入库 时务必照准计划单，确认合约号、颜色、规格等相应的内容； 3.2.2 仓储必须保证分合约号、分唛头 清理堆货 ； 3.2.3 袋装 /盒装的物料应有分管库管员做的标识与内装物料相符合的 标识 。 3.3 发料 3.3.1 分厂车间、外协单位报领物料应准确完整地提供合约号、款号、颜色 与用料所必需的资料 ； 3.3.2 领料单 务必注明合 约号、款号、数量、颜色、规格、型号等内容。发料员严格按领料单发货，弄清唛头 ； 3.3.3 如有刻字 /印字 /织字 绣 字 等的物料，发料员务必对准全部内容； 3.3.4 如有物料欠数，需做成件处理的务必 第一时间 通报生产单位负责人；
7、 3.3.5 面料如有批次色差需作 分款 /配比处理的务必通报生产单位负责人。 并在发料时区别开来； 3.3.6 面料、织带、车线、魔术贴等强调颜色的物料均需对应面料做好色卡，注明合约号、颜色，如有两组合 约 同时生产的要注明面料品种 ； 颜色出现偏差不可发料。 3.3.7 属补数的物料一定要确认各项质量标准（ 含唛头意义）再投放车间。 4 制样 /制版 /制单的控制 4.1制样 4.1.1 技术部应向生产单位提供工艺正确的 生产 样。样衣对必须在半成品过程中操作的绣花、印花、饰章等工序用红色作出 清楚正确 标注。确因时间关系和工艺实际，可根据客人修改意见在确认样上直接作出修改。客人的修改意见
8、不作生产单位的执行要求。生产单位仅以技术部提供的正确样衣为准。样衣投放车间应由技术总管对样衣作出签核。 有难度的务找生产单位作说明。 4.2 制版 4.2.1 制版应标注款号、型号、纱向、绣 /印花、各类工艺定位、部件名称、部件数量、倒顺毛、对条格 ，锥眼位（左右不同时锥眼 的 应特别注明）等 。对于面料不可钻洞，需作说明，并加制作一套点位样板 ； 4.2.2 制版应建立清版卡，由制版员填写。确认对照样衣无漏版 /错板报技术部主管核签。绣印花定位版，撞钉烫钻等定位版清理后与主版分开单独存放。 4.3 制单 4.3.1 制单对各款号之物料颜色、规格、型号、单耗 、 用 于部位等 做出明确的指向
9、； 4.3.2 制单对各部位之工艺（包括车唛绣花、印花、饰章饰料、锁眼、钉扣、打枣、烫钻、裤钩等等）均作出完备的说明 ， 须在半成品过程中完成的工序应做出着重提示 ； 4.3.3 制单对各部位的 成实尺寸 、 缝份、止口、针码 、 容位作明确的列表注明 ； 4.3.4 制单务必对整件工序（包括裁剪、缝制、洗水、后处理等）分项详述 ； 4.3.5 制单务必附贴唛头、小标、花章等 ； 4.3.6 制单所选尺寸单位应以英吋或 CM 标示，并在制单表上角和各明细尺寸上同时标注 ，以免弄错。外协款号对有关物料应在制单上附尺寸实样或复制尺寸样； 4.3.7 制单应充分依据原样、确认样及其修改意见，客人制单
10、资料，做到统一，明确、完备，与正确的产前样一致 ； 4.3.8 制单应对有关部位定位对位的方法和要求作出明确的规定 ； 4.3.9 制单应选用通 俗的工序、工艺 术语。要求语言精练、表意直达。切忌含糊不清和产生歧义 ； 4.3.10 制单应附贴正确的款式图，并加注一些直观的说明。 5 生产 5.1 裁剪 5.1.1 严格做到分匹牵布，不得多布头牵布 ； 5.1.2 铺布层数：灯芯绒面料， 不高于 150CM 108X56 及相似规格的不超过 180 层 96X48 及相似规格的不超过 200 层 尼龙布布高不高于 10CM 5.1.3 对有批次色差的面料严格分款 /配比处理； 5.1.4 一次
11、锥眼层数不超过 100 层，以免针洞 过大或偏斜；按制板要求定位锥眼 ； 5.1.5 裁剪开裁时确认已明 了样衣 /制单 /板样之 各项要求；拉布前填写核匹卡 ； 5.1.6 裁片 面层 要注明部件名称、型号，属拼接块的要在裁片边上标明 方向。如涉及盖里等调整了纱向只能做里片的 ， 要注明“盖里”等字样； 5.1.7 裁片要保证每一片打号清晰 /正确。 如在拉布过程中发现需配片的应做好配片标识以提 示车工作换片处理； 5.1.8 如出 现漏锥眼的裁片应细致合片再锥眼，如无法合片到位的应改为合版定位； 5.1.9 划匹线条清晰，改线用异色划粉区别 ， 严格顺线走剪 ； 5.1.10 裁片应严格清
12、片分堆，填写裁片清片卡 ； 5.1.11 划匹拉布时应仔 细验布， 以确定划匹、拉布方案。划匹时以一件为单位，大片绝对集中，小片不太分散 ，同缝的两片在一条线 。以减少色差出现的可能性 ； 5.1.12 在确认面料已查对颜色 /缩水等相关质量指标后才能开始领料生产； 5.1.13 严格按裁剪单颜色抄单。 5.1.14 织带类辅料要热 切 ，以免散口。应严格照准技术部制单上规定的尺寸。 5.1.15 对于同型号而不同款号的裁剪应严格分开操作，以免小组出现错钉款号唛。 5.2 辅助工 5.2.1 辅助工对照裁片清片卡 或正确样衣 领裁片 ； 5.2.2 辅助工领取唛头时，应认真弄明白，分开存放 ；
13、 5.2.3 辅助工在领取织带 、 拉链、魔术贴等强调颜色的物料有欠数情况时应 当时告知小组组长，以便做出配比成件处理的安排 ； 5.2.4 辅助工对领取的物料应分颜色、规格 /型号、唛头存放； 5.2.5 辅助工在对裁片 /半成品进行定位处理时应 先确认部件是否正确， 套准技术部定位版的款号 、 型号 、 左右上下正反 方向 ； 5.2.6 辅助工对完成自我工作后的裁片和半成品按序码齐扎紧，万不可错号 . 5.2.7 在操作过程 中 对不规范的或有布疪等不良状况的裁片 抽出配片，编号 还原 ； 5.2.8 在烫片定型时，不可一烫多片，只能一片一烫，以免 定型不良； 5.2.9 用汽熨 斗 压
14、粘合衬时， 应先 对每色 做烫衬试验，看是否有褪色、变色现象。异常情况报小组 /分厂负责人处理。不可层数太多，以免压衬不紧。也不 得局部压衬时间过长造成褪色变色现象； 5.2.10 辅助工在整切织带、裤耳等物料和半成品时，应严格照准技术部制单上规定的尺寸。 5.3 车缝 5.3.1 各工序针距统一 按制单要求 ，保持整件针距一致，各部位缝头按制单操作； 5.3.2 各工序的首件（含烫工定位）均必须经组长确 认。组长需认真核对样衣、制单 ， 对各工序的工艺 /质量做出确认 与强调 。 含缝头、容位、定位、止口、高低、大小、宽窄、倒顺 、正反 等 该工序所应注意的事项均要交待清楚。对操作难度较大的
15、工序要进行示范操作 ； 5.3.3 小组组长应以保障质量为标准安排小组流水线。选用具备相应技术基础的车工担当相关工序。如车 工首次担当该工序，务必进行指导示范让车工演练成功后方可分配工序； 5.3.4 各 处单、双止口均不得出现宽窄不一、大眼皮、落坑、跳线、断线等 现象； 5.3.5 车线顺直、双止口和三线止口要顺直平行。重 线不超过 1CM，不斜叉； 5.3.6 车缝过程中，对裁片或前道工序的质量进行把关。对存在不良状 况的 或未完成相应工序 （如 绣花、印花、打枣、锁眼、钉扣等 ）的 裁片或半成品 ，提出换片或补救 再开始生产 ； 5.3.7 车缝过程中，要做 到顺号生产，顺号摆放，顺号扎
16、齐，顺号送交。不得出现 零零散散 不对号的现象； 5.3.8 内包缝、锁边 、压止口等内外缝均不得出现有毛边散口的现象； 5.3.9 包边工序一般采用包边器操作。 注意手法松紧适宜，控制袋盖包边反翘和内收。 对包边不良的半成品要针对性的补救 ； 5.3.10 人字车线 、“ Z”字车线等， 所有装饰性车线均需按规则操作，注意密度、 宽度 、 长度 ； 5.3.11 裤子门牌拉链上止码距离 腰 毛边下掉不超过 1CM.不得出现止口压不住链布的现象。拉链要平整。 门牌止口要顺畅有型， 1/4双止口宽窄一致。双褊不得调高超过门牌下止口线以免无法打枣固定。注意门牌交缝，以免出现拉链上端 笑 口等不良现
17、象； 5.3.12 平机收脚褊应采用定规。脚褊双止口应采用双针机操作。不得宽窄不一、起 扭 、落坑现象，反褊的不得出现大眼皮。如反面操作，需调整好底面线； 5.3.13 袋盖外形要规则。袋盖要清剪到位，车钉袋盖压线要盖过内缝头。要求盖住袋口的要盖 住袋口。有魔术贴的要做到勾毛吻合。已钉好四合扣上扣的， 应把握好上扣的对位 ； 5.3.14 开袋开口要方 正，开口角毛头要扎进去。袋唇不得出现两头上下、左右宽窄不一致的 现 象 。双唇袋上下袋唇要切合。内嵌拉链的双唇袋，洗水后拉链不得起浪拱 出袋唇； 5.3.15 折位车线回针要到定位针眼 ， 要牢。以防脱线漏出针洞。 折位左右要对称，宽窄规则；
18、5.3.16 回针 重线不超过 1CM 长度； 5.3.17 底面线要 松紧适宜，杜绝浮线堆线和面线将底线带起，尤其是底面线属撞色线的； 5.3.18 各类贴袋烫型要规则。车贴时要定位标准，强调左右对称的，两边 相比高低不超过 0.5CM.不得出现反止口、爆口、起扭、 打折、歪斜 、未照准定位的现象。风琴条两头要返口 ； 5.3.19 前斜袋 左右要对称，袋口要规则不斜 扭 ，尺寸要一致、合格 ，尤其是连 腰做法的斜袋口尺 寸不可太小。车缝过程中认为此部位尺寸与相对应型号不相符时应提出质 询 ； 5.3.20 腰头要方正，不得出现高低 、 宽窄 、 起 扭 、 不吻合等现象。如有腰头裤钩 /内
19、扣，不得出现双褊 /门牌拉链笑口或腰头丢空太多产生反翘。腰头要清剪，以免腰头锁眼无法操作 ，小童前中两边裤耳要留够 前中扣 /眼位 ； 前中两边如有气眼或其他工艺也应考虑前中扣 /眼位。 5.3.21 车缝过程中，对唛头、花章等一定要找准部位，认准 内容 、正反 ，包括颜色、字母的倒顺，款号唛是否与生产的款号 型号 相合，用对车线颜色，弄明白工艺； 回针要到位。 5.3.22 内袋布要规则操作，保证缝合 缝 头一致和压线止口一致规范 ； 5.3.23 不准有线头夹入其他车缝中的现象，锁边 /双针应 采用连片操作，减少线头 ； 5.3.24 工序的拆线要处理好，产生针洞破洞要换片； 5.3.25
20、 裁片 /半成品不得出现油污、脏迹、画粉； 5.3.26 对织带、棉绳、魔术贴、花边、异类配色面料等要求配色的，也应绝对保持整件一色。 如出现批次色差，在生产过程中注意量的摸底。 5.3.27 车织带 （含腰带）时要将散口车进去并回车 两边到位 ，以免洗水散口或扣环脱落 。 2.3.27 车钉裤耳时 走线两头起落 不可 拖线过长；并注意颜色、长短、上下、宽窄、容位、对位间距等。 2.3.28 压线时不得出现死折、冗布、斜扭等现象； 2.3.29 锁边时应调好线迹，做到锁边线宽窄一致，杜绝切伤缝头造成内缝边弯曲和外压双线无法到位。 2.3.30 拼缝压线时不得太过用力拉开拼缝 ，以免 造成 内拼缝线外露。 2.3.31 如有采用车线定位的应尽量走边以使在此部位操作的下道工序能够遮盖此定位线，而不 致 产生定位车线的外露。 2.3.32 用线 要做到同一个色向的底面线一致，杜绝乱配线。
