1、非铠装大截面单芯电缆的 过程 质量控制 主题 词 ： 非铠装单芯电缆 大截面 质量缺陷 原因分析 控制措施 摘 要 ： 本文主要针对大截面单芯电缆 (300mm2 及以上 铜芯电缆 )在挤制生产过程中诸如发生护套起皱、通洞、破口、护套自然充气松套 及 盘具刮伤 等不良质量缺陷 的 原因分析，同时在生产 过程 中针对上述问题制定了控制措施。 1 引言 随着激烈的市场竞争与电线电缆行业的不断发展 及 用户对电缆产品质量的认知 不断提高 。 用户对 电缆产品 的 需求不仅仅只是单一的产品价格与成本高低，同时更为看重产品的内外质量 。 所需产品不仅 其内在性能 要符合相应的生产标准（ GB、 JB、
2、MT .） ，同时对产品的外观质量也较为重视，诸如产品外观不能有凸包、凹点、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉丝毛糙、剖面无 气 孔等不良现象。 这些不良情况的发生都会引起用户对 该 批电缆的不满意，对企业的产品质量品质提出疑义，往往会导致用户投诉或影响了企业形象及对企业市场领域的冲击。本文笔者结合 曾经处理非铠装大截面单芯电缆外护套损伤 的一点体会及其在生产实际中经验，针对非铠装大截面单芯电缆在生产过程中出现的质量问题、原因分析 及 质量控制提出一点 肤浅的 看法。 2 大截面单芯电缆 的特性 及工艺特点 大截面 单芯电缆由于自身特性的存在，截面大，金属材料比重大，挤出护套 相对较薄，具体 数据从下表可
3、看出 。 电缆材料重量： 序号 规格 导体重量 不同伏级电缆重量及铜导体所占比例 6/10 8.7/10 26/35 电缆总重 比例 护套厚度 电缆总重 比例 护套厚度 电缆总重 比例 护套厚度 1 300 2719 3559 76.4 2.0 3712 73.2 2.1 5493 49.5 2.5 2 400 3477 4439 78.3 2.1 4606 75.5 2.2 6692 52.0 2.6 3 500 4421 5508 80.3 2.2 5688 77.7 2.3 7114 62.1 2.8 4 630 5718 6943 82.3 2.3 7138 80.1 2.4 8654
4、 66.1 2.9 5 800 7423 8823 84.1 2.5 9013 82.4 2.5 10646 69. 3.0 分厂在 大截面单芯电缆 在挤制护套时 一般 多 采用 150 挤出机 进行 生产，其 生产流程大致为：绝缘挤制（含 导体屏蔽 、 绝缘、 外屏蔽） 铜带 屏蔽 护套挤出。 从大截面单芯铜芯交联电 缆的结构尺寸表及挤出生产流程可看出，挤出护套后需进行护套表 面 冷却，如果 护套 冷却不到位，电缆易造成表面赶皱、破口、盘底电缆护套表面变形等质量异常。 从电缆冷却散热平衡原理（ Q 放 Q 吸 Q 铜 +Q 水 +Q 其 ）的角度 与生产实际 深入分析，总体上说 即使 在同一
5、生产速度下、挤出外径 差不多 的产品 ， 铠装 型 比非铠装 型 散热性较好，其冷却 效果相对较好。 3 产品质量缺陷原因分析 与过程控制措施 3.1 产品质量缺陷 在生产大截面单芯电缆的过程其主要外在质量缺陷表现为护套赶皱、拉洞、破口、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉丝毛糙、剖面 多 汽孔 、盘底电缆护套 表面变形、护套封头后自然充气松套 ，护套在电缆盘侧面擦伤。 另外 在挤制过程中，由于自身下坠，即使是调准偏芯，往往 约会出现上方厚，下方薄的现象，同时由于铜带的散热性与钢带相比，其冷却效果在相同挤出速度下要比铠装电缆慢一些，在产品挤出时如果没有充分利用冷却水槽，往往会出现产品过火花机后收到线盘之间这
6、段间离产品外观一般不会出多少问题，但是收到线盘上后由于所选择 的盘具并非都是平整的，有时在线盘两边电缆会与线盘侧盘发生摩擦，另外在盘底内层线缆会发生搓动现象，如果电缆护套表面冷却不够，电缆护套会出现起皱，严重时线缆之间因 搓动会发生擦伤现象。 3.2 原因分析与生产过程控制措施 序号 产品质量缺陷 原因分析 过程控制 及 措施 1 护套赶皱 挤出时在第一道过线轮时未及时冷却或冷却不够，护套未冷却定形，电缆自重下坠在过线轮上方赶皱。 电缆挤出后及时调节水量进行冷却；加长出模口后的水槽及充分利用好最后一段水槽；呈阶梯型调节合适的过线轮高度。 2 拉 破 、破口 均化段与模口温度过高产生指甲而护套拉
7、破；压缩段、均化段温度过低物料塑化不良，有冷料；护层表面冷却不够，电缆 在线盘底部相互搓动与不平整的侧板或底板摩擦造成破口。 降低螺杆转速与 模口温度；针对不同厂家的材料适当提高挤出塑化温度；充分对电缆表面进行冷却，选择合适的盘具 ；对长度较长的大截面单芯电缆选择专用铁盘收线后经检验合格在倒铁木盘上。 3 焦粒籽籽 拉丝毛糙 预热保温时间长、温度高； 机头 联 接处 、分流槽及滤网有 焦料；挤出温度偏高， PVC材料部分分解； PVC 材料热稳定性能差，含挥发性助剂多。 预热保温时间 2.5h、 185；定期清理机头和螺杆，挤出机身 余 料； 降低螺杆转速与模口温度；对不同厂家的材料有针对性改
8、进挤出工艺参数。 选择合适的 PVC 材料。 4 冷料疙瘩 压缩段、均化段及模口 挤出温度过低，物料塑化不良；预热保温时间不够。 针对不同厂家的材料调整挤出工艺参数；可适当提高压缩段、均化段及模口挤出温度；预热保温时间 2.5h、185。 5 剖面 气 孔 PVC 造粒时抽真空效果差；PVC 材料热稳定性能差，含挥发性助剂多；雨水季节材料易受潮；加料段温度偏高；模具选配不当 ，压力小 。 挤出造粒时加强过程质量控制并妥善储运 物料； 充分预热干燥或搅拌除湿物料；降低螺杆转速，减小剪切热量；降低加料段及模口挤出温度；采用半挤管式，增大模间距离。 6 护套表面变形 挤出时电缆生产速度过快，冷却不充
9、分， 水槽最后一段未利用，收线盘具底部不平整；电缆自重大，收线时相互搓动。 适当降低挤出速度； 充分利用所有冷却，对 150 挤出机最后一段水槽改进及解决电缆表面水迹问题；选择光滑平整无变形的盘具。 7 护套自然充气松套 因产品交货急，挤制交联绝缘后 未充分冷却 ，摆放时间短，屏蔽后就挤护套进行封头。在此过程中绝缘存在自然交联，会释放出部分挥发性气体。 挤制交联绝缘后摆放 3 4 天；挤制护套后摆放 2 天，同时注意摆放天气；采用排气式封头帽进行封头 后基本能解决护套自然充气松套的问题，但是生产成本明显会增加 。 非铠装大截面单 芯电缆敷设条件的探讨 主题 词 ： 非铠装单芯电缆 大截面 敷设
10、条件 控制措施 摘 要 ： 本文主要针对大截面单芯电缆 (300mm2 及以上铜芯电缆 )在放线敷设过程中外物损伤、放线张力不均造成内端头子外窜等不良质量缺陷的原因分析，同时针对 电缆 在放线敷设过程中 的放线质量 控制 提出建议 。 1 引言 随着激烈的市场竞争与电线电缆行业的不断发展及用户对电缆产品质量的认知不断提高。用户对电缆产品的需求不仅仅只是单一的产品价格与成本高低，同时更为看重产品的内外质量。所需产品不仅其内在性能要符合相应的生产标准（ GB、 JB、 MT .），同时对产品的外观质量也较为重视。另外即使是一批外观 质量良好、内外性能符合标准规定的优良产品，如果用户在施工过程中因对
11、电缆弯曲半径要求、铠装层、护套作用及敷设知识的欠缺或经验不足，而在敷设过程中对敷设条件的认知与敷设准备工作落实不到位，或敷设时操作不当，放线张力不均造成内端头子外串，电缆在盘具上擦伤，或电缆在放线沟、放线槽内因用力不均等造成电缆外护套损伤，严重时损伤电缆绝缘等不良现象，这些不良情况的发生都会引起用户对该批电缆的不满意，对企业的产品质量品质提出疑义，往往会导致用户投诉或影响了企业形象及对企业市场领域的冲击。本文笔者结合曾经处理非铠装大截面单芯电 缆外护套损伤的一点体会及其在生产实际中经验，针对非铠装大截面单芯电缆在敷设 过程及 技术服务提出一点肤浅的看法。 2 大截面单芯电缆的特性及工艺特点 大
12、截面单芯电缆由于自身特性的存在，截面大，金属材料比重大，挤出护套 相对较薄，具体数据从下表可看出 。 电缆材料重量： 序号 规格 导体重量 不同伏级电缆重量及铜导体所占比例 6/10 8.7/10 26/35 电缆总重 比例 护套厚度 电缆总重 比例 护套厚度 电缆总重 比例 护套厚度 1 300 2719 3559 76.4 2.0 3712 73.2 2.1 5493 49.5 2.5 2 400 3477 4439 78.3 2.1 4606 75.5 2.2 6692 52.0 2.6 3 500 4421 5508 80.3 2.2 5688 77.7 2.3 7114 62.1 2
13、.8 4 630 5718 6943 82.3 2.3 7138 80.1 2.4 8654 66.1 2.9 5 800 7423 8823 84.1 2.5 9013 82.4 2.5 10646 69. 3.0 电缆弯曲 半径 ： 电缆类型 敷设时最小弯曲半径 敷设于邻近接头及终端位置时电缆的最小弯曲半径 单芯：非铠装电缆 铠装电缆 D 为电缆的实际半径 20D 15D 15D 12D 其中邻近接头及终端敷设的电缆如果能够准确地控制其弯曲半径状况（例如采用绕线模架，则最小弯曲半径允许减小到下表的规定值，否则都应当采用较大的敷设半径），则电缆在敷设与放线过程中护套损伤的可能性就大大降低。
14、实际上电缆制造厂在电缆包装时，盘具内径基本上都大于 GB12706-91 中规定的圆柱直径。但用户在电缆敷设施工放线过程是 否能按标准要求规定确保电缆允许的最小弯曲半径达到标准规定是否了解掌握电缆弯曲半径的要求，值得思考，试想如果电缆敷设弯曲半径达不到标准规定且对电缆敷设弯曲半径规定倍数较为模糊，电缆就会因弯曲变形过大造成护套起皱，严重时出现破口等不良现象。 3 产品质量缺陷原因分析与过程控制措施 3.1 产品质量缺陷 但是收到线盘上后由于所选择的盘具并非都是平整的，有时在线盘两边电缆会与线盘侧盘发生摩擦，另外在盘底内层线缆会发生搓动现象，如果电缆护套表面冷却不够，电缆护套会出现起皱，严重时线
15、缆之间因搓动会发生擦伤现象。 同时电缆中 在放线施工过程中也会因敷设施工不当，操作经验不足，放线步调不一致，张力不均匀或放线方向不对，电缆内端头子会出现外窜砸伤头子绝缘、盘具外侧板刮伤护套表面、电缆封头帽损坏或放线时砸烂，护套表面破口，在雨水季节头子易进水或护套间断性进水 3.2 原因分析与生产过程控制措施 序号 产品质量缺陷 原因分析 过程控制及措施 B 放线施工过程： 1 电缆内端头子外窜 放线张力不均，放线速度快慢不均；内端头子未认真捆扎；电缆放线时因张力不均造成内端头子外窜。 放线时同步施工，速度均匀；放线时设计一个张力调节装置；认真捆扎 好电缆内端电缆头子；顺时针进行放线施工。 2
16、电缆进水 头子进水主要是放线张力不均，砸烂封头帽或头子损伤； 施工过程间断进水主要是在雨水季节敷设不当，造成护套多处通洞、破口。 精心做好现场敷设准备工作；放线施工严格按电缆敷设技术要求进行；放线步调一致，用力均匀；认真捆扎好电缆内端电缆头子；加强现场拐角、弯道位置的处理与保护；及时对处理通洞、破口的护套进行热处理；尽量避免在雨水中施工。 3 护套起皱、通洞 施工现场环境及条件差；敷设准备工作不充分；拐角多、弯道大，未充分考虑电缆弯曲半径；放线布调不一致 ，用力不均匀，电缆在沟槽、桥架内、外损伤。 从电缆弯曲半径方面入手作好电缆敷设准备工作；在拐角多、弯道大的施工现场采用软质材料进行处理保护电
17、缆；放线布调一致，用力均匀；加强电缆在沟槽、桥架内的放线速度与质量控制；邀请具有放线经验丰富的人员进行现场施工指导或施工。 4 敷设条件与技术服务 2007 年笔者曾经和公司销售、质保部门的同志一起到贵州西能电建公司施工现场 盘南电厂处理过一批 ZR-YJV 6/6 1x500mm2 的电缆外观质量问题，该批电缆是我公司 2006 年 3 月塑缆分厂在 150 2、 150 3挤制生产的一批非铠装大截面单芯交联电缆。 本次质量事故引起用户投诉的主要问题是我公司生产的该批电缆其产品外观质量在挤制过程中因挤出工艺温度低，塑化不良，从而导致护套表面多有小凸包现象。另外在挤出时因护套冷却不够，以致产品
18、护套在冷却水槽第一导过线轮出现赶皱，收线时护套在线缆盘侧面擦伤。同时更为重要的是用户因敷设条件恶劣、现场多有不同角度的拐点、施工放线长，且放线人员经验不足，敷设准备工作不充分而造成该批电缆在放第一根电缆过程中多处被敷设辅助装置及电缆沟外杂物擦伤、损坏护套，从而导致用户对我公司的产品质量产生 疑义，最后提出该批电缆返厂进行二次重新挤护套加工后经检验又返回施工产地进行敷设。我们在施工现场积极与用户协商并对敷设条件进行分析提出改进敷设准备工作，放线时可分段进行，但步调要求一致，用力均匀，在电缆损伤较小，用户满意的情况最后顺利敷设完该批电缆。 笔者曾在 9 月初与施工方工程技术人员 电话沟通，该批电缆
19、早已投入正常运行，至今无任何异常现象。 从这件质量事故的处理笔者曾有过一些感悟，对电缆敷设与售前售后技术服务工作有几点看法和意见：售前要充分了解用户所采用的电缆使用环境及其需求、用途；售后加强与用户的沟通，了 解电缆的敷设及运行状况；对用户在敷设与使用过程中提出的意见及疑义应及时进行交流、回复，必要时给予技术帮助；加强电缆基础知识的学习和对标准的理解、掌握；认真领悟产品质量、技术服务与市场战略的内在联系；在处理质量问题时尽量多看、多想、多问，客观看待分析质量问题；平时不断加强电缆质量问题处理方面的知识积累。 5 结束语 对于大截面单芯电缆的质量问题。笔者认为不论生产与使用，生产企业、经销商和用户都有必要对电缆的特性及敷设基本知识有一个了解，尤其是电缆生产企业更需从产品质量过程方面加强原因分析和控制，减少产品质量缺陷 。而经销商和用户在了解电缆的特性的情况下更应充分考虑电缆的使用环境及敷设条件，否则即使是一批性能优质的电缆，也会因敷设过程中的一个小小失误造成电缆隐患 和质量缺陷。
