1、钢结构焊接规范 GB50661-2011 焊接位置代号：F 平焊、H 横焊、V 立焊、O 仰焊 接头形式代号：B 对接接头、 T T 形接头、X 十字接头、C 角接接头、F 搭接接头 坡口形式代号：I I 形坡口、V V 形坡口、X X 形坡口、L 单边 V 形坡口、K K 形 坡口、U U 形坡口、J 单边 U 形坡口（当板厚不小于 50mm 时，可采用 U 形或 J 形坡口） 6.2 焊接工艺评定替代规则 6.2.1 不同焊接方法的评定结果不得互相替代。不同焊接方法组合焊接可用相应板厚的单种 焊接方法评定结果替代，也可用不同焊接方法组合焊接评定，但弯曲及冲击试样切取位置 应包含不同的焊接方
2、法；同种牌号钢材中，质量等级高的钢材可替代质量等级低的钢材， 质量等级低的钢材不可替代质量等级高的钢材。 6.2.2 不同类别钢材焊接工艺结果不得互相替代。 6.3 重新进行工艺评定的规定 6.3.1 焊条电弧焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 焊条熔敷金属抗拉强度级别变化； 2 由低氢型焊条改为非低氢型焊条； 3 焊条规格改变； 4 直流焊条的电流极性改变； 5 多道焊和单道焊的改变； 6 清焊根改为不清焊根； 7 立焊方向改变； 8 焊接实际采用的电流值、电压值的变化超出焊条产品说明书的推荐范围。 6.3.2 熔化极气体保护焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定：
3、 1 实心焊丝与药芯焊丝的交换； 2 单一保护气体种类的变化；混合保护气体的气体种类和混合比例的变化； 3 保护气体流量增加 25%以上，或减少 10%以上； 4 焊炬摆动幅度超过评定合格值的20%； 5 焊接实际采用的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过规定合格值的 10%、7% 和 10%； 6 实心焊丝气体保护焊时熔滴颗粒过渡与短路过渡的变化； 7 焊丝型号改变； 8 焊丝直径改变； 9 多道焊和单道焊的改变； 10 清焊根改为不清焊根。 7.2.2 焊接材料存储场所应干燥、通风良好，应由专人保管、烘干、发放和回收，并应有详 细记录。 7.2.3 焊条的保存、烘干应符合下列要求： 1
4、酸性焊条保存时应有防潮措施，受潮的焊条使用前应在 100150范围内烘焙 12h； 2 低氢型焊条应符合下列要求： 1） 焊条使用前应在 300430范围内烘焙 12h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘 干。焊条放入时烘箱的温度不应超过规定最高烘焙温度的一半，烘焙时间以烤箱达到 规定最高烘焙温度后开始计算； 2） 烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于 120的保温箱中存放、待用；使用时应置于保 温筒中，随用随取； 3） 焊条烘干后在大气中放置时间不应超过 4h，用于焊接 III、IV 类钢材的焊条，烘干后在 大气中放置时间不应超过 2h。重新烘干次数不应超过 1 次。 7.2.4 焊剂的烘干应
5、符合下列要求： 1 使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮或结块的焊剂严禁使用； 2 用于焊接 III、 IV 类钢材的焊剂，烘干后在大气中放置时间不应超过 4h。 7.2.5 焊丝和电渣焊的熔化或非熔化导管表面以及栓钉焊接端面应无油污、锈蚀。 7.5 焊接环境 7.5.1 焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过 8m/s，气体保 护电弧焊不宜超过 2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影 响。 7.5.2 当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接： 1 焊接作业区的相对湿度大于 90%； 2 焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中； 3 焊接作业
6、条件不符合现行国家标准焊接与切割安全GB9448 的有关规定。 7.5.3 焊接环境温度低于 0但不低于-10时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处 各方向不小于 2 倍板厚且不小于 100mm 范围内的母材温度，不低于 20或规定的最低预 热温度二者的较高值，且在焊接过程中不应低于这一温度。 7.5.4 焊接韩靖温度低于-10 时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定 合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。 7.6.4 焊接过程中，最低道间温度不应低于预热温度；静载结构焊接时，最大道间温度不宜 超过 250；需进行疲劳验算的动荷载结构或调质钢焊接时，最大道间温度不宜
7、超过 230。 7.6.5 预热及道间温度控制应符合下列规定： 1 焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法，兵营采用专用的测温仪器测 量； 2 预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应大于焊件施焊处板厚的 1.5 倍，且不应小于 100mm；预热温度宜在杆件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向 不小于 75mm 处，当采用火焰加热器预热时正面测温应在火焰离开后进行。 7.10.5 多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，遇有中 断施焊的情况，应采取适当的保温措施，必要时应进行后热处理，再次焊接时重新预热额 温度应高于出事预热温度。 7.12
8、 返修焊 7.12.1 焊缝金属和母材的缺陷超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、 铲凿或机械加工等方法彻底清除。对焊缝进行返修，应按些列要求进行： 1 返修前，应清洁修复区域的表面； 2 焊瘤、凸起或余高过大，应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属； 3 焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷 后进行焊补； 4 焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其他无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂 轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各 50mm 唱的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨 渗碳层后，应采用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行焊
9、补；对于拘 束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻止裂孔； 5 焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高 3050，并应采用低氢焊 接材料和焊接方法进行焊接； 6 返修部位应连续焊接。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；厚板返 修焊宜采用消氢处理； 7 焊接裂纹的返修，应由很接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返 修工艺方案后进行； 8 同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或建立工程师认可后 方可实施。 7.14 焊缝清根 7.14.1 全焊透焊缝的清根应从反面进行，清根后的凹槽应形成不小于 10的 U 形坡口
10、。 7.14.2 碳弧气刨清根应符合下列规定： 1 碳弧气刨工的技能应满足清根操作技术要求； 2 刨槽表面应光洁，无夹碳、粘渣等； 3 对于 III、IV 类钢材、板厚大于 60mm 的 I、II 类钢材、需经疲劳验算的结构，临时焊缝 清除后，应采用磁粉或渗透探伤方法对母材进行检测，不允许存在裂纹等缺陷。 7.16 引弧和熄弧 7.16.1 不应在焊缝区域外的母材上引弧和熄弧。 7.16.2 母材的电弧擦伤应打磨光滑，承受动载或 III、IV 类钢材的擦伤处还应进行磁粉或渗 透探伤检测，不得存在裂纹等缺陷。 8.1.2 焊接检验的一般程序包括焊前检验、焊中检验和焊后检验，并应符合下列规定： 1
11、 焊前检验应至少包括下列内容： 1） 按设计文件和相关标准的要求对工程中所用钢材、焊接材料的规格、型号（牌号） 、材 质、外观及质量证明文件进行确认； 2） 焊工合格证及认可范围确认； 3） 焊接工艺技术文件及操作规程审查； 4） 坡口形式、尺寸及表面质量检查； 5） 组对后构件的形状、位置、错边量、角变形、间隙等检查； 6） 焊接环境、焊接设备等条件确认； 7） 定位焊缝的尺寸及质量认可； 8） 焊接材料的烘干、保存及领用情况检查； 9） 引弧板、引出板和衬垫板的装配质量检查。 2 焊中检验应至少包括下列内容： 1） 实际采用的焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和时间
12、 等焊接工艺参数与焊接工艺文件的符合性检查； 2） 多层多道焊焊道缺欠的处理情况确认； 3） 采用双面焊清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测； 3 焊后检验应至少包括下列内容： 1） 焊缝的外观质量与外形尺寸检查； 2） 焊缝的无损检测； 3） 焊接工艺规程记录及检验报告审查。 超声波检测对接及角接接头检验范围，其确定应符合下列规定： 1）A 级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对能扫查到的焊缝截面进 行探测，一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于 50Mm 时,不得采用 A 级检验。 2）B 级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，受几何条件限制
13、时，应 在焊缝单面、单侧采用两种探头（两角度之差大于 15）进行检验。母材厚度大于 100mm 时，采用双面双侧检验。受几何条件的限制，可在焊缝的双面半日侧采用两种角度 探头进行探伤。条件允许时应作横向缺陷的检验。 8.1.8 抽样检验应按下列规定进行结果判定： 1 抽样检验的焊缝数不合格率小于 2时，该批验收合格； 2 抽样检验的焊缝数不合格率大于 5时，该批验收不合格； 3 除本条第 5 款情况外抽样检验的焊缝数不合格率为 25时，应加倍抽检，且必须 在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，在所有抽检焊缝中不合格率不大于 3时， 该批验收合格，大于 3时，该批验收不合格； 4 批量验收不
14、合格时，应对该批余下的全部焊缝进行检验； 5 检验发现 1 处裂纹缺陷时，应加倍抽查，在加倍抽检焊缝中未再检查出裂纹缺陷时，该 批验收合格；检验发现多于 1 处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，该批验收不合格， 应对该批余下焊缝的全数进行检查。 8.2.3 无损检测的基本要求应符合下列规定： 1 无损检测应在外观检测合格后进行。III、IV 类钢材及焊接难度等级为 C、D 级时，应以 焊接完成 24h 后无损检测结果作为验收依据；刚才标称屈服强度不小于 690Mpa 或供货状 态为调质状态时，应以焊接完成 48h 后无损检测结果作为验收依据。 2 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺欠的检测应符合
15、下列规定： 1） 一级焊缝应进行 100%的检验，其合格等级应不应低于 B 级检测的 II 级要求即 2t/3； 最小 8mm，最大 70mm； 2） 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于 20%，其合格等级不应低于 B 级检验的级 要求即 3t/4；最小 12mm，最大 90mm。 箱型构件隔板电渣焊焊缝无损检测，除应符合上述两条外，还应按规范要求进行焊缝焊透 宽度、焊缝偏移检测 对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证。 焊接用二氧化碳组分含量的要求。 组分含量（%）项目 优等品 一等品 合格品 二氧化碳含量（不小于） 99.7 99.7 99.5 液态水 油 不得检出 不得检出 不得
16、检出 水蒸气+乙醇含量（不大于） 0.005 0.02 0.05 气味 无异味 无异味 无异味 注：对以非发酵法所得的二氧化碳，乙醇含量不作规定。 碳弧气刨作为缺陷清除和反面清根的主要手段，其操作工艺对焊接的质量有相当大的影响。 碳弧气刨时应避免夹碳、夹渣等缺陷的产生。 焊缝外观质量检查的标准包括感官检查标准和外观缺陷的检查标准。焊缝感观应达到的标 准可以概括为：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和 飞溅物基本清除干净；对焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间过渡平缓；加工成凹形的 角焊缝，不得在其表面留下切痕。 焊缝的外观缺陷一般有：焊缝表面根部收缩、咬边、弧坑裂纹、
17、电弧擦伤、接头不良、夹 渣、气孔、焊瘤、未焊满等。焊缝外观缺陷检查常常要借助测量仪器进行。 一级焊缝不得有外观缺陷，二级焊缝不得存在裂纹、焊瘤、电弧擦伤、夹渣、气孔等缺陷， 三级焊缝不得存在裂纹、焊瘤缺陷。 焊缝外观质量检查一般用目侧，裂纹的检查应辅以 5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行， 必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝应待冷却到环境温度后进行外观检查，、类钢材的焊缝应以焊接完成 24h 后检查 结果作为验收依据，类钢应以焊接完成 48h 后的检查结果作为验收依据。 钢结构现场检测技术标准 GB/T 50621-2010 无损检测方法的选用 根据检测目的、结
18、构状况和现场条件选择中适宜的无损检测方法。 钢结构的无损检测，宜根据检测项目、检测目的、建筑结构状况和现场条件选择表中适宜 的检测方法。 序号 检测方法 适用范围 1 磁粉检测 铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测 2 渗透检测 表面开口性缺陷的检测 3 超声波检测 内部缺陷的检测，主要用于平面型缺陷的检测 (如裂纹、未熔合- 危险性缺陷) 4 射线照测 内部缺陷的检测，主要用于体积型缺陷的检测 (如气孔、夹渣) 钢结构中焊缝采用磁粉检测、渗透检测、超声波检测和射线检测时，应经目视检测(VT)合 格且焊缝冷却到环境温度后进行。对于低合金结构钢等有延迟裂纹倾向的焊缝，尚应满足 焊接 24h 后这一时
19、限的要求。 磁粉检测、渗透检测结果的评价 磁粉检测可允许有直线型缺陷和圆形缺陷存在。当缺陷磁痕未裂纹缺陷时，应直接判定为 不合格 评定为不合格时，应对其进行返修，返修后应进行复检。返修复检部位在检测报告的检测 结果中注明。 超声波检测结果的评价 焊缝质量评定等级的缺陷指示长度限值（mm ） A 级 B 级 检验等级 评定等级 厚度 850mm 8300mm I 2t/3，最小 12 t/3，最小 10，最大 30 II 3t/4，最小 12 2t/3，最小 12，最大 50 外观质量检测： 1. 直接目视检测时，眼睛与被检工件表面的距离不得大于 600mm，视线与被检工件表面 所成的夹角不得小
20、于 30，并宜从多个角度对工件进行观察。 2. 被测工件表面应有足够的照明，照明亮度不宜低于 160lx；对细小缺陷进行鉴别时，照 明亮度不得低于 540lx。必要时，可使用辅助灯光照明。 辅助工具 1)对细小缺陷进行鉴别时，可用 2 倍6 倍的放大镜。 2)对焊缝的外形尺寸可用焊缝检验尺进行测量。 外观质量的要求： 1）钢材表面不应有裂纹、折叠、夹层，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 2）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划伤等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2。 3）焊缝焊后目视检测的内容应包括焊缝外观质量、焊缝尺寸，其外观质量及尺寸允许偏差 应符合现行国家标准钢结构工程施
21、工质量验收规范GB50205 中的有关规定。 4）高强度螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为 2 扣3 扣，其中允许有 10的螺栓丝扣外露 1 扣或 4 扣。 5）涂层不应有漏涂，表面不应存在脱皮、泛锈、龟裂和起泡等缺陷，不应出现裂缝。 高强度螺栓终拧扭矩检测： 设备的要求： 1）扭矩扳手示值相对误差不得大于 3%；宜有峰值保持功能。 2）应根据高强度螺栓的型号、规格，选择扭矩扳手的最大量 程。工作值宜控制在 20%80%。 检测技术： 1）检测前，应清除螺栓及周边涂层。表面有锈蚀时，应进行除锈处理。 2）应经外观检查或敲击检查合格后进行。 3）先在螺尾端头和螺母相对位置划线，然后将螺母拧松 60，再
22、用扭矩扳手重新拧紧 60 62，此时的扭矩值应作为高强螺栓终拧扭矩。 4）检测时，施加的作用力应位于扭矩扳手手柄尾端，用力应均匀、缓慢。除有专用配套的 加长柄或套管外，不得在尾部长柄或套管的情况下，测定高强度螺栓终扭矩。 5）扭矩扳手经使用后，应擦拭干净放入盒内。 6）长期不用的扭矩扳手，在使用前应先预加载 3 次，使内部工作机构被润滑油均匀润滑。 结果评价： 1）高强度螺栓终拧扭矩检测结果宜在 0.9Tc1.1Tc 范围内。 2）敲击检查发现有松动的高强度螺栓，应直接判定其终拧扭矩不合格。 钢板厚度采用超声测厚仪检测。 焊缝的外形尺寸一般用焊缝检验尺测量。焊缝检验尺由主尺、多用尺和高度标尺构成，可 用于测量焊接母材的坡口角度、间隙、错位、焊缝高度、焊缝宽度和角焊缝高度。 涂装厚度采用磁性测厚仪、超声测厚仪、涡流测厚仪 高强度螺栓扭矩采用扭矩扳手（检力扳手） 在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。连接副 扭矩系数复验用的计量器具应在实验前进行标定，误差不得超过 2%。
