1、道路工程石灰稳定土底基层施工技术的应用分析摘要：石灰土是用石灰稳定细粒土得到的混合料的简称，其施工方法与水泥稳定土的施工基本相同。但是，石灰稳定土底基层施工技术上还存在一些问题有待解决，因此，笔者根据多年工作经验对石灰稳定土底基层施工技术进行阐述。 关键词：石灰稳定土；基层施工；施工技术； 中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号： 路面底基层是路面结构的承重层，它不仅与土路基直接接触，而且是半刚性材料向柔性路基过渡的过渡层次。应具有足够的强度、刚度、板体性。为防止水进入造成的冻融与软化病害，底基层应有一定的水稳性。石灰稳定该类低液限粉质土，碾压过程中，在压实度达到规定值前，混合料表面即
2、出现松散、开裂、分离现象，达到要求压实度后表面粗糙12cm 不成形，这样使半刚性基层与底基层之间存在软弱夹层。竣工通车后，在车荷载的反复作用下，软弱夹层因强度过低而易破碎，路面开裂，雨水浸入后，产生唧浆破坏。春融期和夏雨期的唧浆破坏，成为该地区半刚性基层沥青路的主要道路病害，因此如何解决石灰稳定土底基层表面不成形，并确保其表面成形强度，意义重大。 一、石灰(碎石)稳定土的材料技术要求 1)土粒的颗粒要求与水泥稳定土的土颗粒标准相同，同样将土分为细粒、中粒、粗粒三种。2)对各类土塑性指数的要求和使用条件：塑性指数为 1020 的黏性土易于粉碎，便于碾压成型，施工效果较好；塑性指数偏大的黏性土要加
3、强粉碎，粉碎石土中 1525mm，的土块不宜超过5，故应采取二次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷放 2448h，再加入其余石灰，进行二次拌和；塑性指数在 10 以下的亚砂土和砂土用石灰稳定时应取用适当措施或采用水泥稳定。对于底基层，高速公路和一级公路不大于 35，二级和二级以下公路不大于 40。对于硫酸盐含量超过 08的土和有机含量超过 10的土，不宜用石灰稳定。3)在石灰稳定层施工前，应取所定料场内有代表性土样进行下列试验：颗粒分析；液限和塑性指数；重型击实试验；碎石或砾石的压碎值试验；有机质含量试验；硫酸盐含量、有效钙和氧化镁含量。 二、石灰稳定土层施工时的技术要求 1、备集料 1)备集
4、料前应先将树木、草皮和杂土清除干净，并把集料中超尺寸的颗粒应予以筛除；2)在预定采料深度范围内自上而下采集料，不应分层采集，不应把不合格的集料采集一起。 2、备石灰 1)石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放，预计堆放时问较长，应用土或其他材料覆盖封存；2)石灰应在使用前7lOd 充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但不能过湿成团。消石灰宜过 lcm 孔径的筛，并尽快使用。 3、利用料场集料 利用石灰稳定老路面或土基上部为料场应注意的事项： 1)石灰稳定土老路面或土基表面上的杂物、石块等必须清除干净；2)每隔 1020m 挖一小洞，使洞底标高与设计的石灰稳定
5、土层的底面标高相同在洞底作标记，以控制翻松及粉碎的深度；3)在预定料堆的下承层上，在堆料前应先洒水，使其湿润，但不应过分潮湿而造成泥拧。料堆每隔一定距离预留一缺口；4)正常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层边部成一个垂直面以防止处治宽度超过规定。用拌和机、粉碎机、灰土拌和机等专用机械粉碎黏性土；5)集料在下承层上的堆置时间不应过长，运送集料较摊铺集料工序只宜提前 1 天。 4、集料的计算原则 1)根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容重及石灰剂量，计算每 1m石灰稳定土需用的石灰量；2)根据各路段石灰稳定土层的宽度、厚度及干容重计算各路段需要的干集料量。 5、拌和的方法及要求 具体要求：用松土机拌
6、和、粉碎拌和机拌和两遍，拌和深度应直到稳定层底，随时检查拌和深度，严禁在底部留有素土夹层也应防止过多破坏下承层的表面，以免影响结合料的剂量以及底部的铺实。在拌和过程中及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水使混合料的含水量达到最佳含水量或大于最佳值 1左右的含水量。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大路路段上应配合紧密，减少水分流失。在缺专用机械的情况下，可用农用机械旋转机与多样犁或平地机相配合的方法拌和 4 遍，即先用旋转耕作机拌和、用拌犁翻起素土，再用旋转耕作机拌第二遍、拌犁再翻起，这样反复拌和，直到拌和
7、均匀，使稳定土层全部翻透。或用缺口圆盘耙与拌犁配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土，即边翻边耙，共翻 46 遍，开始的两遍不应翻到底，以防石灰落到底部，后面的几遏应翻到底，圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀；在洒水并和的过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标准是混合料色泽一致，没有灰条颜面和花面，没有粗细集料，且水分适合均匀；如拌和石灰稳定碎石或稳定砂砾，则应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺在中心或砂砾层上在一起进行拌和。 三、石灰土解决表层起皮的碾压工艺 1、稳定粉土底基层表面产生松散及起皮的原因分析 1)土的颗粒均匀，砂、粉粒含量
8、高，而粘粒含量极少，稳定土混合料的粘结力和凝聚力很小，毛细管发育，毛细作用强烈，在碾压过程中，混合料中的水分极易散失，造成碾压时混合料表层的松散和层皮现象：2)混合料拌和初期整体凝聚效果差，压路机碾压对表面产生推挤、剪切作用，使表面出现开裂、起皮现象。起皮厚度约为 25cm；3)拌和料上下各层位的含水量不均匀性。碾压时表面含水量过大处粘轮，而过小处松散不成形，使压实后的混合料内部产生厚度达 7lOcm 的层皮；4)碾压过程中表面拌和料水分自然蒸发快，含水量过低，反复碾压使表层出现松散、不成形现象，厚度为 2cm 左右；5)施工工序、碾压工艺不同，表面成型效果有明显差异；6)也有因超密碾压引起表
9、面松散和剪切破坏的现象；7)平地机刮平时，低洼处光面贴补的松散拌合料，碾压成型养生结束清掉覆盖土后，经风干该部位表面会出现发自、层皮现象；8)碾压前的链轨车稳压工序，由于混合料密实度较低。用平地机刮平时，其轮压在稳压后的混合料表面产生轮迹，致使轮迹处贴补上松散的拌和料。在检测压实度及其它指标时，贴补处难以发现，待表面风干时，贴补层处比其正常部位先风干发白，起鼓、分离，表现出层皮现象。 2、解决方法 1)拌和料含水量控制：拌和一遍后，实测稳定土的含水量，根据不同施工季节、气温高低、风力大小以及往年施工经验总结出来的从拌和一推平一开始碾压的含水损失(约为 12)，计算确定含水量调整值，用洒水车补充
10、，从而保证碾压时拌和料的含水量比最佳含水量高1.52.0，达到最佳压实效果；2)闷料：洒水后放置一定时间，即闷料，以使拌和料上、下层含水量均匀一致。工地试验表明，闷料时间达 8h 以上时，拌和料的含水量能达到均匀一致的效果；3)拌和时间控制：在满足闷料时间的前提下，对施工机械组合进行合理配置，安排适宜的施工路段长度，使拌和完第二遍的时间在第二天上午八时前完成。后续的稳压、刮平工序在九时完成，避开高温时间，减少拌和料表面含水量的损失；4)具有一定压实度的混合料表面覆盖材料后碾压，避免或减少了拌和料表面水分的自然蒸发。 参考文献： 1、孙家瑛.等 废石膏改性粉煤灰三渣路面基层材料的研究 ，新型建筑材料，2003. 2张登良、许永明、沙爱民：石灰、粉煤灰稳定土的早期强度试验研究2008. 3沈增光、周承功；废石膏改性三渣混合料的研制及应用 ，中国市政工程，2004.
