1、1、没有对刀仪的对刀：打到手轮模式，在工作台上找一个基准点（比如用一把 10mm 的刀具） ，把 Z 轴移到基准点，把机械坐标写入 G54 的 Z 轴里面（按机械坐标设定） 。然后不要移动 Z 轴，把相对坐标清零，然后把 Z 轴移动到工件表面铣平，把这时的Z 轴相对坐标写入外部坐标偏移的 Z 轴里面。换第二把刀加工时只需要对一下基准点，把机械坐标写入 G54 的 Z 轴坐标就行了。2 有对刀仪的对刀：自动对刀仪对刀仪原理图： +24V0V 输入板 I25+24V0V对 刀 器刀 具工 件ZXYO (1)(2)简单的自动对刀仪一般有两条线，一条是 24 伏，另一条为信号线，且对刀仪分常开跟常闭两
2、种，举常开来说，基本原理就跟上图类似，在刀尖压下对刀仪时，就会导通，使光耦动作，那么就有有信号进入系统。对刀仪接法：举例两线常开的对刀仪，接到我们 TB16IN 上那么：对刀仪的信号线可以任选一个 I 点，将对刀仪的信号线接到对应 I 点的地方，另一端接到 24 伏公共端即可。TB16IN相关 PLC：如果 PLC 这样写，那么对刀仪的信号线我们就要接到 I0 上，24 伏接到其下即可。下面再介绍一下，自动对刀参数如何设定：1 单刀单工件Z 轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1
3、机台设定 = F5 设定工件坐标系统= F6 自动对刀将其改为 1 即会出现如下界面：对刀参数设定：工件坐标系 F 选择 1，也就是把刀长写入 G54 里面量测速度：一般不要太快 100300 即可是否使用参考点：选择 1 使用对刀仪 X 坐标以及 Y 坐标设定：打到手轮模式，手摇手轮，摇到对刀仪上方，确认刀尖在对刀仪的正上方后，按下 XY 机械坐标教导对刀起始点 Z：更换为所使用的刀具中最长的刀，手摇手轮，在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下，确保刀尖不会碰到刀对仪，将光标移动此处，按下 Z 轴机械坐标教导Z 轴最低点机械坐标：更换为所使用的刀具中最短的刀，手摇手轮，让刀尖偏开对刀仪一小段距离
4、（不要在对刀仪上方）将刀尖摇到比对刀仪正常位置低 2MM 左右，不要太大，此时停下，将光标移动至此，按下 Z 轴机械坐标教导。落差设定：装上一个工件后，先执行自动对刀，将刀长补偿到工件坐标系后，再手摇使刀尖刚好碰到工件表面，按一下 Z 轴落差设定。此时就完成了，对刀仪参数设置工作了选择工件坐标号码，自动对刀后，将刀长存入工件坐标系按 Z 轴落差设定，将 Z 轴落差值存入工件坐标外部偏移合并运算可得 Z 方向程序坐标原点2 单刀多工件Z 轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到工件坐标外部偏移里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1 机台设
5、定 = F5 设定工件坐标系统 = F6 自动对刀，将量测模式改成 2 即会出现如下界面其使用说明同上，自动对刀后，将对刀仪的机械坐标（刀长）存入工件坐标外部偏移选择工件坐标号码，按 Z 轴落差设定，将 Z 轴落差直存入工件坐标系合并运算可得 Z 方向程序坐标原点3多刀多工件Z 轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀库中指定刀刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到刀具补偿表相应的编号里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1 机台设定”= F5 设定工件坐标系统 = F6 自动对刀，将量测模式改为 3 即会出现如下界面选择刀号，自动对刀后，将刀长存入刀长补偿表选择工件坐标号
6、码，按 Z 轴落差设定，将 Z 轴落差直存入工件坐标系合并运算可得 Z 方向程序坐标原点4. 刀具自动量测动作流程：（1 ） Z 轴以 G00 速度移动到 Z 方向起始点，并激活吹气功能；（2 ） Z 轴以 G31 速度 250 移至使用者输入的【Z 轴行程最低坐标 】位置，接触到讯号后停止， （如果没有接触到讯号，即发异警” Z 轴行程最低坐标错误警报”）并关闭吹气功能；（3 ） 以 G00 后退一个距离（MACRO 计算的合理距离，假设为（d1）（4 ） Z 轴以 G31 速度 50 下探一个距离（ d1） ，接触讯号后，记录此机械坐标。( 如果没有接触到讯号，即发异警” 自动刀长量测错误
7、警报”)。（5 ） 以 G00 后退一个距离（MACRO 计算的合理距离，假设为（d2） 。（6 ） 再 Z 轴以 G31 速度 50 下探一个距离（d2 ） ，接触讯号后，记录此机械坐标。(如果没有接触到讯号，即发异警 ” 自动刀长量测错误警报”)。（7 ） 两次记录的坐标误差在 0.01mm，取平均值后填入 R1032；误差超过0.01mm，发异警” 自动刀长量测错误警报”。自动对刀 MACRO：%MACRO/=变量说明=/ P - #16 工件坐标偏移量设定/ H - #11 最底坐标/ X #24 X 轴第二参考点 / Y #25 Y 轴第二参考点/ Z #26 Z 轴起始点坐标 /
8、T #20 选择刀号 T/ D #7 选择操作模式/ #8 第一次与第二次探测的容许误差/ #9 第一次量测的速度/ #6 第二次量测的速度/ #39 起始点与最低点的距离/ #40 记录第二次量测到的坐标值/ #41 记录第三次量测到的坐标值/ #42 第一次后退的距离/ #43 第二次与第三次后退的距离/ #27/ #28/=标准化=/=输入数值判断=/=初始条件=#6:=50.; /第二三段速度内定 50#8:=10.; /容许误差内定 10BLU#42:=5.; /第一次后退距离#43:=3.; /第二次和第三次后退距离#39:=STD(#11,#1600)-STD(#26,#1600
9、); /起始点与最低点的距离#27:=#1000;#28:=#1004;/=开始量测=G40;G49;IF(#7=#0 OR #7=0)THEN#7:=1;END_IF;/单刀单工件模式IF(#7=1)THEN /为单刀单工件模式IF (#16=#0 OR #1615) THEN /工件坐标系设定ALARM(401);END_IF;END_IF;/单刀多工件模式IF(#7=3)THEN /为多刀多任务件模式IF(#20=#0 OR #201 AND #73)THEN /确认模式选择正确ALARM(403);END_IF;IF (#24#0 AND #26 1) THENALARM(330);E
10、ND_IF;END_IF;/第二段速度探测G91 G01 Z#42 F#9; /Z 轴后退#42 距离G91 G31 Z-(#42+1.) F#6; /第二段速度探测WAIT();IF (#1608 = 1) THEN#40:= 10743; /记录第二次量测到的坐标值ELSEALARM(331); /未探测到，发 ALARMEND_IF;/第三段速度探测G91 G01 Z#43 F#9; /Z 轴后退#43 的距离G91 G31 Z-(#43+1.) F#6; /第三段速度探测WAIT();IF (#1608 = 1) THEN#41:= 10743; /记录第三次量测到的坐标值ELSEAL
11、ARM(331); /未探测到，发 ALARMEND_IF;IF (ABS(#40-#41) #8) THEN /第二次与第三次量测的误差大于输入条件ALARM(332);ELSE11032:=(#40+#41)/2; /记录信号点到 R1032G90 G53 Z0.F#9; /回到 Z 方向起始点END_IF;/数值处理IF (#7=1) THEN /使用单刀单工件模式#16:=ROUND(#16); /预防不是整数情形G90 G10 L2 P#16 Z11032; /将 R1032 的质存入相对应的工件坐标系END_IF; IF (#7=2) THEN /使用单刀多任务件模式G90 G10 L2 P0 Z11032; /将 R1032 的值存入外部工件坐标偏移END_IF;IF (#7=3) THEN /使用多刀多任务件模式，且有输入刀具#20:=ROUND(#20); /预防不是整数情形G90 G10 L10 P#20 R11032; /将 R1032 的质存入补偿表刀长几何补偿END_IF;WAIT();G#27 G#28;M99;
