1、熔炼与浇铸1 所需设备 中频感应炉2 原材料以及辅助材料1 需用材料a：废钢：废钢内不能混有废铁，合金钢，合金生铁及有色金属等；废钢表面不允许有明显的氧化皮、锈斑、油污、砂及粘附物等存在；b：铸造用生铁2 合金元素： 硅铁, 锰铁， 钼铁， 硅钙合金 3 辅助材料1 造渣剂：使用的造渣剂性质必须与炉衬性质相同；使用的造渣剂应保持干燥。2（浇口）覆盖剂: 使用的覆盖剂应具有良好的保温性能，并无金属、非金属元素；覆盖剂应保持干燥。3 熔炼浇注工艺1 筑炉 工具：坩埚样模、紧固棒、钎子等2 烧结烘炉：装入炉料。送电，缓慢升温，在 700800时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失。烧结：增加功率
2、，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达 1700左右，然后降低功率保温约 1h，完成烧结。然后对金属液进行除渣、脱氧、准备浇注。3 炉料的配制钢料及铁合金必须符合要求的化学成分。炉料应清洁干燥、无锈、无杂物。不同材质的炉料分开堆放。根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量。根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量；计算回炉料各元素的重量；计算新料中各元素的重量；将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足的元素量可用铁合金注意事项：严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。严格控制炉料质量，要求清洁、干燥、无
3、锈、无杂物。严禁混料。型壳焙烧焙烧的目的：去除水分、残余模料、钠盐及皂化物等挥发物，以降低型壳的发气性和提高其透气性；改善型壳物相组成以提高其高温性能。便于热壳浇注，以改善金属液的充填能力等。1 工艺要求电阻炉焙烧温度：普通件 1125 复杂件 1150 特殊件 1175焙烧时间：30min 保温时间：30min2 操作程序检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳用耐火泥修补好。清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子等掉进型壳中。将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不小于 20cm。关上炉门，升温。炉内温度控制在要求温
4、度范围内，型壳保温时间大于 30min，焙烧好的型壳应为白色或乳白色。焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉炉门，叉出型壳浇注。型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过 10s。熔炼操作工艺1 设备检查2 炉料准备 按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量（同牌号浇口棒，回炉料，废产品等）对废钢材进行称量.对称量出的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。根据计算出的补充量，进行各种合金的称量（脱氧剂硅钙和铝） 。 对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净。当存在严重锈蚀油污时，应经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可
5、入炉熔炼。所有配入的合金均须保持干燥，操作程序1 打开冷却水阀门。2 装入炉料。装料的原则：熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装在炉底。3 当炉料熔化时，进行边化料边加剩余炉料，直到加完。4 当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂（覆盖剂） ，以减少金属液面与空气的接触，减少吸气与氧化。5 当炉料全部加完熔化后进行除旧渣造新渣。并保持金属液面覆盖。6 当金属液温度升到 1550左右时，加入锰、硅铁进行予脱氧，包括对锰、硅元素的补充。7 如对炉料的化学成分含量难于判断时，应取样做炉前分析。根据分析结果报告，进行元素含量调整。 8 当炉温达到 15801600时，进行
6、精炼，除去旧渣，加入硅钙并造新渣。同时停止送电，使钢水静置 1-2min，然后再送电升温。9 当炉温达到产品规定的浇注温度时，加入纯铝进行终脱氧。并除渣，清理炉口，准备浇注。10 如钢水量大，产品壳模多，浇注时间较长时，浇注一半时用纯铝进行再脱氧。浇注操作要求1 浇注的壳模应保证高温焙烧良好。2 壳模的浇注温度应控制在 700850范围内（小件、薄壁件更高，以便于充型。 ）3 浇注时，尽量使钢水对准壳模浇口杯心浇入，不使钢水擦边产生旋涡，以防巻入气体。4 浇注时，应根据产品形状，壁厚选择浇注压力，对薄壁难以浇足的产品，浇注时应随钢水浇入后随之将模壳下降，使流量、流速、浇注压力加大。5 浇注速度
7、，一是炉子出钢口槽要较深；二是倾倒速度要快。 （浇注人员将壳模对准，收流快，炉子返倾快） 。6 为使浇后钢水达到顺序凝固目的，起到良好补缩作用，钢水浇注后，稍停片刻将保温剂撒于其浇口上。7 壳模铸件保温。为预防有些形状复杂零件的变形及裂纹（尤其厚薄相交悬差大的） 。浇注工艺要求1 按合金牌号工艺技术规定； 2 浇注温度按工艺技术规定； 3 100Kg 钢水浇注时间小于 4 分钟。150Kg 钢水浇注时间小于 6 分钟操作程序a.在钢液成分，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉子上面灰砂，准备出钢。b.打开焙烧炉炉门用叉子 将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口。c.转动熔炼炉炉体
8、，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流。d.不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧。e.浇注后的型壳应分散放置，加快冷却，若冷却时需建立还原性气氛的钢种如 431 材质时，浇后迅速在浇口上撒稍许蜡渣或木屑，盖上罩子冷却。f.浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。注意事项 a.应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。b.浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再次氧化。c.浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。d.下列情况不应浇注：型壳末烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等。e.
9、对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用。后处理清理震动脱壳1 工艺要求： 铸件上型壳需清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许留有少量残壳，震壳时不得损伤铸件。2 操作程序：振壳机脱壳1 检查设备运转是否正常；查看空气压力应不小于 0.450.65Mpa。2 将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成 170 180角。 3 打开震动子，震除铸件上的型壳，震动时间根据铸件的特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。4 关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组；将同型号、同材质的铸件组分类存放。 5 工作完毕后
10、，打扫工作场地清理设备，加油保养。 手工清壳 1 仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。2 将铸件组垂直立放于垫铁或规定场地，用锤子捶击浇口棒，反复捶击，直至型壳清除干净；严禁用锤捶击铸件。 3 工作完毕后，打扫工作玚地。注意事项1 任何情况下不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。2 振壳时间不能太长，应小于 2 分钟，避免铸件产生裂纹。3 模组没有充分冷却时杜绝震壳。切割1 工艺要求铸件内浇口余量 需精切铸件可留 35mm，打磨件2mm。2 操作程序 1 穿戴好劳动保护用品。2 检查设备防护罩是否完好。3 安装并紧固砂轮锯片，然后开机空转转 12 分钟，使设备处于正常状态，注意切
11、割片旋转应平稳。4 将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。5 开动切割机对准内浇道，按工艺要求的浇口余量，将铸件切下。6 把切断下来的铸件和报废铸件，按合金种类分别放入不同箱中，并按规定交库。7 把切割后的浇口棒，按合金牌号分送到标识规定的位置。不得混淆。8 工作完毕后，打扫工作场地，清理设备。注意事项 1 切割时必须穿戴好劳保用品，确保安全操作。2 注意不要损伤铸件。磨内浇口（砂带机）1 工艺要求打磨后内浇口残留高度：平面0.2mm 弧面0.1mm客户有特殊要求时，内浇口残留高度按工艺执行。2 操作程序1 检查设备系统是否正常。2 调整托板与砂带最佳的位置，并将托板紧固牢。3 确认无问题时
12、，再启动砂带机，使达到正常运转后，方可开始工作。4 打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。5 将磨好的铸件放入产品箱中。6 工作完毕后，及时关闭电源，清理设备及现场。注意事项1 做到安全生产无事故。2 严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。3 打磨时应细心操作，慎防磨伤铸件。4 表面质量要求高的铸件，先粗磨、后再精磨。5 安装砂带时，应按照砂带上标志的方向正确安装，绝不可弄错方向，以免产生事故。抛丸清理1 工艺要求按设备规定装载量装铸件，不允许超载。钢丸直径 0.3-0.6mm。抛丸时间视铸件大小，形状而定，抛丸后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。
13、2 操作程序1 检查设备运转情况是否正常。2 将铸件装到抛丸清理机滚筒内或挂钩上，锁紧门盖。3 按设备规定开启抛丸清理机，对铸件进行抛丸清理。4 按铸件要求，抛丸达到一定时间后，按设备规定程序进行停机操作。5 取出清理好的铸件。6 工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损情况，如磨损严重须及时更换。 注意事项1 钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于 0.6mm。2 清理不锈钢铸件时，应采用不锈钢丸。3 每次抛丸的铸件大小及清理难度要基本一致。4 抛丸机集尘器要经常清理和整理。5 对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在抛丸前可用水泥钻头将孔中型壳钻一通孔以利于抛丸清理
14、。6 有细长微沟槽或字体的铸件，在抛丸前可用 HF 酸，浸泡几分钟到几十分钟（又称“咬酸”） ，或采用碱煮、碱爆、或泡酸以利于清砂。7 易磕碰的产品可使用悬挂抛丸机或在履带式抛丸机中加入尼龙棒以减轻磕碰。8 做好安全操作，当抛丸机门盖未锁紧时，严禁开启抛丸器；当抛丸器未关闭时，严禁打开门盖喷砂清理1 工艺要求对铸件表面粗糙度要求低的，应采用喷砂清理。喷完砂的铸件，必须做好防锈工作。白件:喷玻璃珠；黑件：喷棕刚玉。2 操作程序1 检查设备是否正常。2 将铸件放在工作筐中，开动喷砂设备，对铸件表面喷砂。3 戴手套将喷完砂的铸件取出，送检入库。4 工作完毕，关闭电源，清理设备及场地。3 注意事项1
15、所用砂料不允许有过多粉尘，否则应先过筛去粉尘后再用。2 检查喷嘴直径是否合适，喷枪及吸砂管应无堵塞。3 对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在喷砂前可用冲击钻头将孔中型壳钻去，以利于喷砂清理。4 有细长微沟槽或字体的铸件，在喷砂前可用 HF 酸浸泡几分钟到几十分钟，以利于喷砂。钝化（酸洗）1 工艺要求1 钝化液 2 钝化液温度 55-65 3 钝化时间 25 分钟 冲洗次数 35 次2 操作程序1 按比例配制钝化，搅匀，调整好湿度。2 将需钝化处理的铸件放入钝化液中浸渍 25 分钟。3 将铸件从钝化液中取出，立刻放入热水池中冲洗 35 次。4 随后用凉水冲洗 35 次。5 后将铸件放入在沸
16、水池中冲洗 35 次。6 用压缩空气将铸件吹干。注意事项1 铸件钝化前需经抛丸清理，抛丸后的铸件及时进行钝化。2 经常检查钝化液是否失效，若失效应重新配制。3 失效的钝化液要收集在专用容器内集中处理，不得随便倾倒，防止污染。4 操作人员应戴好防护用品。热处理热处理的目的：细化晶粒、消除魏氏组织和铸造应力。1 工艺要求1 为防止铸件高温退火时表面氧化，应用铁箱、密封退火。2 为防止铸件表面脱碳，装箱时，应在铸件中加入木炭密封。3 常用铸件的热处理：退火，正火2 操作程序： 1 检查设备是否正常。2 将仪表调至所需温度。3 将热处理铸件装入处理箱中，高度须低于箱体，盖上木炭或干燥的木屑，再盖上盖板
17、密封。4 开启电源，送入热处理炉中。5 关严炉门，送电升温至规定温度，并在恒温下保温规定时间。6 断电停止保温，按工艺要求使铸件冷却。7 取样测硬度，合格后送下工序。8 铸件热处理后硬度不合格时，允许重新进行热处理，但不得超过三次。注意事项：1 经常检查温度，仪表是否正常。2 铸件在保温过程中不得开启炉门或人为断电，炉门要关紧。3 及时更换仪表记录纸，工艺曲线记录不重叠、混乱。4 处理每炉均应有记录。 整形1 工艺要求校正后铸件应符合毛坯图规定的技术要求。2 操作程序1 检查设备、工具等，做好准备工作。2 清除铸件内外表面铁豆、毛刺。3 根据铸件复杂和校正量可采用热校正或冷校正，并需有专门的校正工装。4 对校正后铸件进行自检，将合格品及废品分类存放，校正量大的铸件应消除应力的退火处理。5 工作完毕后，整理校具，清理设备，打扫工作场地。3 注意事项校正时不得损伤铸件，不能使铸件变形。 小砂带机修磨一、工艺要求修磨后铸件表面光二、操作程序1、检查设备运转是否正常，砂带是否更换，防护是否完好。2、操作者站在砂带机前，手持铸件进行修磨，磨好的铸件放在箱中。3、工作完毕后，清理设备和场地。 三、注意事项1、更换砂带时要注意方向。 2、修磨时不允许损伤铸件。
