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1、工业固体废物综合利用先进适用技术目录 编 号 技术名 称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景 一、尾矿、赤泥综合利用技术(6 项) 1 尾矿渣 制备高 性能微 晶玻璃 技术 该技术以富含 SiO2的铁尾矿、 钢渣、铬渣、钛尾矿等矿渣 为主要原料，通过合理的组 分设计，经熔铸成形、核化、 晶化等热处理工艺制备高性 能微晶玻璃。在其制备过程 中还可同时消纳大量的粉煤 灰、民用垃圾焚烧底灰、废 玻璃等其他工业或民用废弃 物。关键技术包括一次结晶 连续生产技术、尾矿微晶玻 璃制品大规模生产成套装备 技术、离心铸造法生产微晶 玻璃管材成型自动控制技术 等。 该技术年处理铁尾矿、钢渣、 铬渣、

2、钛尾矿和粉煤灰 3.5 万吨。产品主要指标为：微 晶玻璃管材：弯曲强度 97；压缩强度 1200Mpa；耐碱度 (20NaOH)97；耐酸度 (1.84g/cm3)98；莫氏硬 度 9 级；体积密度 2.93.2g/cm 3；磨耗量 0.04g/cm 2使用温度 200700；抗弯强度 180/Mpa；显微硬度 9Gpa。总投资 2.3 亿元，其 中设备投资 1 亿元，运行费 用 6000 万元/年，设备寿命 10 年，经济效益 15000 万元 /年，投资回报年限 4 年。 该技术已在包头市推广应 用，突破了以尾矿、钢渣 和粉煤灰为主要原料制备 高性能微晶玻璃制品的若 干关键技术，而且微晶玻

3、 璃管材代替耐磨合金管成 本可降低 50，使用寿命 可提高 34 倍。以微晶 玻璃代替合金钢、铸石和 陶瓷内衬管道的应用是一 种发展趋势，具有推广意 义。 2 粘土矿 物尾矿 高效综 合利用 技术 该技术以粘土矿物尾矿崩解 技术为先导，采用高效解离 分散机和新型分散药剂，优 化粘土矿物尾矿的解离、分 散工艺条件，研究粘土矿物 尾矿减量化工艺技术及其共 伴生矿物的分离和提纯技术， 优化分离提纯工艺条件；目 前正以高岭土尾矿为产业化 对象，改进尾矿减量化工艺 流程，优化并实施高岭土尾 矿高效综合利用生产技术， 并研究膨润土、凹凸棒石等 粘土矿物的综合利用技术。 该技术年处理高岭土尾矿 5 万吨，生

4、产线每小时可处理 15 吨尾矿，年产高岭土 1.2 万吨，硫铁矿 0.8 万吨，石 英砂 3 万吨，建筑砌块 15 万立方米。总投资 3840 万 元，其中设备投资 1260 万 元，运行费用 853 万元/年， 设备寿命 20 年，经济效益 1461 万元/年，投资回收年 限 3 年。 该技术 2010 年 8 月投入 运行，已建成一条尾矿处 理能力 5 万吨/年，建筑 砌块生产能力 30 万立方 米/年的高效综合利用示 范生产线，可回收 24的 中低档高岭土，16的多 金属硫化矿和 60的石英 砂。产品广泛应用于建筑、 建材、冶金、环保等领域。 可以推广应用到国内其它 粘土矿物企业或行业中

5、。 3 尾矿、 高炉渣 生产新 型复合 材料技 术 该技术主要以白云鄂博共伴 生矿二次选矿尾矿(固体废弃 物，含有极少量稀土元素)为 添加剂，消化高炉渣、铬渣、 金矿渣等各类冶金渣和粉煤 灰、建材废料、煤矸石等各 该技术年可消耗尾矿、高炉 渣 50 万吨。制成的新型复 合材料性能指标为：抗折强 度 192Mpa，耐酸度99， 耐碱度97，莫氏硬度 9 级，耐磨性0.04g/cm 2，密 该技术利用固废为主要原 料生产新材料制品，一方 面替代天然矿产资源，避 免了矿山开采所造成的环 境破坏；另一方面变废为 宝，消除了工业废渣对环 类大宗固体废弃物，制备一 系列极其耐磨、耐酸、耐碱、 耐高温的新型

6、复合材料。该 材料既有金属相、陶瓷相又 有玻璃相，同时又易制成管、 板等各种型件。 度为 3.03.2g/cm 2。 境的污染。该技术可以利 用各地矿渣及建筑垃圾为 原料，制备性能更优异的 耐酸碱、耐磨材料，且制 品综合特性是其他材料难 以具备的，具有极广的推 广前景。 4 锰尾渣 永磁综 合分选 及利用 技术 该技术利用工业固体废物中 不同物质磁化系数的差异， 采用自主研发的永磁综合分 选技术设备对工业固体尾矿 渣进行有效物理分选，尤其 对分选难度较大的弱磁性矿 物可以进行有效分选，回收 锰精矿。主要有以下特点： 1.新型永磁材料及其组合工 艺；2.技术产品磁场强度大、 磁场梯度高；3.能耗

7、低、无 二次污染；4.分选方法及工 艺特殊。尾渣经分选、去除 重金属后作为原料，制备新 型墙体材料。关键技术为永 磁筒偏心内表面轴向分选方 法”以及“永磁弧形槽偏心 内表面轴向分选方法”等技 术。 该技术年处理锰尾渣 15 万 吨，年回收碳酸锰精矿 3 万 吨，年产锰尾渣蒸压加气砌 块 30 万立方米，碳酸锰精 矿品位17，蒸压加气砌 块满足 GB119682006 标准。 总投资 5020 万元，其中设 备投资 3500 万元，运行费 用 3600 万元/年，设备寿命 10 年，经济效益 7500 万元/ 年，投资回收年限 2 年。 该技术 2010 年 10 月在湖 北投入运行，各项指标均

8、 达到设计要求。目前我国 年产电解锰 150 万吨，产 生锰尾矿渣 1200 万吨， 该技术首次实现了碳酸锰 尾矿渣的综合利用，预计 市场需求将在 300 万吨/ 年，推广前景十分广泛。 5 废石料 规模化 优质高 效利用 技术 该技术以废石料为基本原料， 以有机树脂和无机水泥为粘 结剂，按一定的设计比例配 比，经胶粘剂、固化剂、助 剂等粘结，在常温下经抽真 空挤压成型，再经切、磨、 抛光、防护等后期处理制成 优质全面高仿真天然石材， 实现了工业生产过程中废石 料的综合利用。关键技术为： 1.胶凝材料改进技术。2.胚 料改性技术。3.喷色成纹技 术。4.真空振压花纹技术。 5.石板预制压片技术

9、。6.纳 米改性表面处理技术。7.人 造石养护材料和养护技术。 8.专用系列产品生产工艺设 备 该技术年处理废石料 10 万 吨，年生产石材产品 290 万 m2，废石料掺入量80， 废石料利用率98，产品 主要性能指标：抗折强度 15MPa，压缩强度 80MPa，吸水率 0.35，光泽度70 度， 耐磨度500mm 3，莫氏硬度 3；符合 GD6566 规定的 A 类要求。总投资 10650 万元， 其中设备投资 6650 万元， 运行费用 19171 万元/年， 设备寿命 10 年，利润 1645 万元/年，投资回收年限 6.5 年。 该技术 2009 年 4 月投入 运行，目前已经在行业

10、内 得到了初步的应用，市场 占有率约为 6。预计到 2015 年市场占有率达到 30左右。随着市场占有 率快速上升，可实现销售 收入近 1350 亿元，实现 利润近 90 亿元，同时该 技术推广应用能够有效降 低二氧化碳、二氧化硫及 粉尘等污染物的排放，具 有很好的环境效益。 6 拜耳法 赤泥回 收铁技 术 该技术采用强磁选铁回收技 术，从赤泥中回收铁。通过 一条主要由隔渣筛、中磁机 和两道高梯度磁选机组成的 串级磁选工艺组成的选铁工 业试验线，使用两台串级磁 选机直接对氧化铝生产流程 过程物料洗涤赤泥浆中的 铁进行选别、富集，使回收 的铁精矿品位达 55以上， 作为钢铁冶炼工业的原料。 其磁

11、选工艺用水采用生产赤 泥洗水，磁选尾矿浆返回生 产赤泥洗涤系统，不需要额 外增加新水消耗。 该技术年处理赤泥 250 万吨， 总铁回收率22，铁精矿 品位55。总投资 8406 万元，其中设备投资 4081 万元，运行费用 6250 万元/ 年，设备寿命 20 年，经济 效益 5000 万元/年，投资回 收年限 1.7 年。 该技术 2008 年 12 月投入 运行，从氧化铝生产赤泥 中回收铁，不仅使赤泥变 废为宝，具有明显经济意 义；同时可减少赤泥的排 放量，减少对环境的影响。 我国的氧化铝产量大，赤 泥排放量也大，该技术有 很大的推广前景。 二、煤矸石、燃煤固废及工业副产石膏综合利用技术(

12、5 项) 7 煤矸石 似膏体 自流充 填技术 该技术所采用的充填骨料为 破碎到 5mm 以下的煤矸石颗 粒，胶凝材料为硅酸盐水泥、 粉煤灰和高效减水剂，加水 后进行高速搅拌，形成质量 浓度 50左右的似膏体，沿 充填钻孔和管道自流输送进 行填充，关键技术为充填材 料物化性能及优化配比、似 膏体制备工艺技术、管道输 送特性及输送技术和似膏体 充填系统。 该系统每小时充填能力 110 立方米，年消纳煤矸石、粉 煤灰共计 20 万吨，完成以 矸换煤产量 18 万吨。利用 该技术进行仰斜填充开采， 保证了 100的填充空间， 密度达到 96以上。充填体 凝固后进行压力测试，7 天 后达到 0.6Mpa

13、，14 天后达 到 1.01.2Mpa，30 天后达 到 1.52.1Mpa。总投资 1786 万元，经济效益 3065 万元/年，投资回收年限 0.58 年。 该技术解决了煤矸石地面 堆放氧化、自燃、扬尘对 空气和水资源造成的污染、 减少占用土地，又限制了 岩层移动和地表下沉，提 高了资源回收率，经济效 益、社会效益和环境效益 显著。可应用于各类矿山 的充填采矿。 8 泵送矸 石填充 技术 该技术是将原生矸石在井下 集中就地破碎，加入添加剂 进行搅拌，然后以矸石输送 泵为动力通过管道输送充填 至采空区。将矸石直接装入 2.2 吨矿车，运至卸矸场卸 至矸石仓，矸石经运输机转 至破碎机，后转入搅

14、拌机， 再经过溜槽、输送泵、输送 管充填至采空区。关键技术 为充填所用输送泵、搅拌机、 碎石机等设备。 该技术年充填矸石 25 万吨， 以矸换煤产量 18 万吨。 HBM8016 型输送泵输送能 力为 80110m/h，垂直输 送 300 米，水平输送 1000 米。实行采空区矸石充填前 地表下沉值为 480mm，地表 下沉系数为 0.34；实行泵送 管道似膏体充填后地表下沉 值为 112mm，泵送矸石泥浆 充填地表下沉系数为 0.08 左右，减沉效果达到 77。 总投资 560 万元，经济效益 该技术可使薄煤层、地质 构造复杂矿井实现矸石不 升井、不上山，实现以矸 换煤、绿色开采的目标， 可

15、应用于各类矿山充填采 矿。 406.85 万元/年，投资回报 年限 1.37 年。 9 用粉煤 灰制取 活性炭 技术 该技术采用摩擦电选和湿法 浮选脱碳工艺，利用循环流 化床锅炉产生的粉煤灰(CFB 粉煤灰)制取活性炭。首先采 用摩擦电选工艺从粉煤灰中 得到富炭灰，再加入捕收剂、 起泡剂，采用高浓度湿法浮 选脱碳工艺对富炭灰进行脱 碳处理，得到精碳粉，再利 用精碳粉制备活性炭。关键 技术为 CFB 粉煤灰制备精碳 粉工艺和精碳粉制备汽车专 用活性炭技术。 该技术年处理 CFB 粉煤灰 120 万吨，年回收精炭 17 万 吨，商品尾灰 45 万吨，制 备活性炭 2 万吨。经摩擦电 选和浮选联合作

16、业回收炭的 灰分8，发热量 7000kcal/kg，炭的回收 率75。总产值 18360 万 元，总投资约 23000 万元， 设备投资约 13000 万元，运 行费用 160 万元/年，设备 寿命 20 年，经济效益 7000 万元/年，投资回收年限 3 年。 该技术已在福建省应用， 可实现粉煤灰资源利用率 达到 99以上，且不排水、 不排渣、不排气，达到零 排放，不产生二次污染， 具有显著的经济效益、社 会效益和生态效益。 造气渣 造气渣是合成氨生产中造气 工序排放的工业废渣，可燃 物含量较高(2528)， 但由于热值较低通常作为废 弃物排放，且无法用作建筑 材料。该技术是将造气渣全 部送

17、至热电循环流化床锅炉 掺烧，解决循环流化床锅炉 掺烧造气渣 该技术每年可利用造气系统 中煤气炉产生的炉渣 17 万 吨以及产生的造气渣、水洗 渣、浮选精煤 1.6 万吨，将 这些炉渣置入循环流化床锅 炉中 该造气渣掺烧综合利用技 术于 2009 年试验开发成 功，找出了循环流化床锅 炉额定负荷下最佳配比， 使循 综合利 的点火困难、返料器 U 型阀堵灰、床体耐火材料 燃烧转化为蒸汽。锅炉热效率达到 86以上，燃烧 环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节，10 用技术 冲刷严重、飞灰含碳量高及 省煤器磨损快等问题，使循 环流化床锅炉掺烧造气渣易 于调节，运行稳定。关键技 术为床体耐火材料防冲刷技 术、返

18、料器 U 型阀防堵灰技 术、飞灰含碳量控制及省煤 器防磨技术。 效率 98以上。总投资 2830 万元，设备投资 558 万 元，运行费用 236 万元/年， 设备寿命 20 年，经济效益 2104 万元/年，投资回收年 限 1.3 年。 运行稳定。通过该技术的 研发，为造气渣综合利用 技术找到一条新的经济适 用的工艺路线。 11 工业副 产石膏 生产纸 面石膏 板及其 它新型 建材技 术 该技术以工业副产石膏为原 料，制成建筑用石膏粉，用 于制备纸面石膏板、粉刷石 膏、建筑砂浆等墙体材料。 首先将脱硫石膏通过烘干、 静电除尘、集料后，进行煅 烧脱去 3/2 个结晶水生产建 筑石膏，再将该建筑

19、石膏经 球磨改性、均化、搅拌成型、 该技术一条生产线的年处理 工业副产石膏能力为 50 万 吨，生产的纸面石膏板及建 筑石膏符合 GB/T97752008、GB/T9776 2008 标准。总投资 6637 万元，设备投资 3752.4 万 元，运行费用 10467 万元/ 年，设备寿命 10 年，经济 该技术已在山东、江西、 重庆、广东等地 30 多家 公司得到应用，产品已应 用于万科、绿城、世博会 非洲馆等建筑项目。2010 年共消纳工业副产石膏 750 万吨，有效解决工业 副产石膏二次污染问题， 极具推广应用价值。 湿板输送、切断、干燥等工 艺后制成纸面石膏板，或以 该建筑石膏为原料，加

20、入砂 子及掺合料制备成建筑用水 泥粉刷石膏、砂浆等建筑材 料。 效益 13800 万元/年，投资 回收年限 3.74 年。 三、钢铁冶金工业固体废物综合利用技术(8 项) 12 钢渣综 合利用 技术 钢渣是钢铁企业炼钢过程中 产生的废渣，一般含有 710的废钢。该技术通 过磁选后，回收其中 90的 废钢，再将钢渣，脱硫渣等 回收分类处理后作为建筑材 料，最大限度的提高钢渣的 利用率，主要工艺技术核心 为：1.优化的钢渣磁选工艺； 2.新型高效宽带带式磁选机； 3.铁水脱硫渣的单独分类处 理和磁选加工；4.铁水脱硫 渣的余热回收技术；5.钢包 精炼炉精炼渣压球技术；6. 冶金渣中粉状含铁物料的开

21、 发利用技术。 该技术年处理转炉钢渣 74 万吨，脱硫渣 13 万吨，精 炼渣 10 万吨，生产渣钢 3.2 万吨，精选粒铁 6 万吨，磁 选粉 30 万吨以及 5 万吨压 球产品。精选粒铁全品位大 于 90，磁选粉品位达到 42，铁碳球全铁品位大于 50，总投资 15000 万元， 其中设备投资 3800 万元， 运行费用 2600 万元/年，设 备寿命大于 10 年，经济效 益 7200 万元/年，投资回收 年限 2.1 年。 该技术 2009 年 11 月投入 运行，运行情况良好，可 有效加工处理钢渣资源， 分类处理，避免了资源浪 费，综合利用脱硫渣的热 能，节约能源，可在各大 钢厂中推

22、广应用。全国按 钢渣中未被回收的金属以 5计算，每年可回收 1690 万吨金属，总价值约 169 亿元。 13 超细钢 渣粉生 产改性 S95 级 矿渣粉 技术 该技术首先要制备比表面积 大于 600m2/kg 的超细钢渣粉， 再将超细钢渣粉、半水脱硫 石膏和 S95 级矿渣粉三种混 合搅拌，由于超细钢渣粉具 有微集料效应，再加上高温 煅烧的半水脱硫石膏能激发 钢渣粉和矿渣粉的活性，促 进钢渣粉和矿渣粉的水化反 应进行，使得混合料强度增 大，从而达到 S95 级矿渣粉 的改性效果。关键技术为超 细钢渣粉的制备技术和三种 混合组分的最佳配比。 超细钢渣微粉生产线每小时 处理钢渣 30 吨，入磨钢

23、渣 直径20mm，产品活性指数 3d80，7d85，28d 90，比表面积 600m 2/kg，改性 S95 级矿 渣粉生产线，每小时处理矿 渣 100 吨，产品活性指数： 3 天可达到 7080，7 天 可达到 8595，28 天后 可达到 100115，比表面 积450m 2/kg。总投资 3850 万元，其中设备投资 1506 万元，运行费用 4137 万元/ 年，设备寿命 12 年，利润 3174 万元/年，投资回收年 限 1.68 年。 该技术 2010 年 3 月已在 上海企业投入运行，改性 矿粉产品在 2010 年销售 达到 6 万吨，2011 年达到 20 万吨。利用专利技术和

24、 国内的粉磨设备设计的生 产线生产出的超细钢渣微 粉，其技术和经济指标领 先于国内外同行，凡钢铁 生产所在地，国内外都可 就地取材，就地生产和销 售，前景看好。 14 熔融钢 渣热闷 处理及 该技术利用转炉钢渣回收反 炼钢，并利用钢渣做建筑材 料。主要过程为：将 1650 该技术 3 年来累计处理钢渣 3100 万吨，实现产值 60 多 亿元。处理后的钢渣游离氧 该技术 2008 年 9 月投入 运行，已先后应用推广至 30 家钢铁企业，比传统处 金属回 收技术 熔融钢渣直接倾倒在热闷装 置中，装满后盖上盖喷水产 生过饱和蒸汽，高温钢渣遇 水冷却时，由于各矿相体积 收缩产生应力不同而断裂。 过

25、饱和蒸汽向钢渣裂缝内扩 散，产生的温度应力使钢渣 破裂。热闷过程中，钢渣中 的游离氧化钙、游离氧化镁 发生水化反应，体积膨胀 98148，使钢渣粉化。 化钙(fCaO)、游离氧化镁 (fMgO)充分消解，钢渣浸 水膨胀率小于 2.0。钢渣 粉化率大于 60(小于 20mm 的钢渣质量百分比)，金属 回收率高，钢渣铁品位大于 85，磁选粉铁品位大于 60，尾渣中金属铁含量小 于 2。总投资 24101.78 万 元，其中设备投资 7732 万 元，运行费用 6489 万元/年， 设备寿命大于 10 年，经济 效益 10134 万元/年，投资 回收年限 4.5 年。 理工艺多回收金属 49.6 万

26、吨，折合人民币约 7.43 亿元。目前国内仍有 70 以上的钢渣采用落后的钢 渣热泼处理工艺，该技术 的先进性和显著的经济效 益具有极强的竞争力，市 场前景广阔。 15 钢渣非 金属磨 料技术 该技术是利用钢渣替代自然 资源作为非金属磨料。将液 态高温钢渣经水淬急冷、破 碎、磁选等工艺处理后得到 一种高硬度、渣铁分离、稳 定性好的钢渣，再将其加工 成各种粒径规格、颗粒吸附 物含量不大于 0.5的非金 属除锈磨料。其中 0.51.5mm 部分作为要求较 高的特殊涂装用非金属磨料， 除锈等级可以达到 Sa3.0 级。 1.03.0mm 部分作为船舶制 造与修理、钢结构、集装箱 等非金属磨料，除锈等

27、级可 以达到 Sa2.5 级。 该技术年处理钢渣 60 万吨， 年产值 5000 万元。钢渣非 金属磨料使用规格：相应规 格的筛分含量70，粒径 大于 3.15mm 的颗粒含量为 0，粒径小于 0.2mm 的颗粒 含量5；钢渣非金属磨 料指标要求：表观密度 3.33.9103kg/m 3；莫式 硬度6 级；含水率 0.2；电导率 25mS/m；可溶性氯离子含 量0.0025；钢渣非金属 磨料颗粒吸附物含量 0.5。总投资 1000 万元， 其中设备投资 700 万元，运 行费用 1380 万元/年，设备 寿命 8 年，经济效益 520 万 元/年，投资回收年限 2 年。 该技术 2005 年

28、1 月投入 运行，已有 10 多家船舶 制造及修理单位应用 25 万吨，除锈等级达到 Sa2.5 以上，循环次数可 达 8 次以上，现场粉尘含 量下降明显，得到使用单 位一致认同，具有良好应 用前景。 16 冶金渣 返炼钢 生产技 术 冶金渣中的部分钢渣的物理、 化学特性与转炉冶炼过程中 需要加入的某些添加剂成分 相近，经生产试验，这些冶 金渣对转炉冶炼具有降低熔 点，提前化渣的特性，且能 替代部分冶炼辅料。将这部 分钢渣分类回收、配比，再 通过专门的投料装置投入转 炉进行炼钢生产，可以替代 按转炉 300 吨公称容量计算， 该技术每炉平均添加冶金渣 2 吨，可替代 1 吨炼钢熔剂。 每年利用

29、量 10 万吨。实际 使用中的冶金渣综合利用量 为 60 万吨。冶金渣配比为： 转炉 D 渣、铸余渣、脱碳渣 按 6：3：1 或转炉 D 渣、铸 余渣按 7：3；冶金渣粒径 10100mm，含水量低于 该技术 2005 年 8 月投入 运行。已在钢转炉进行全 钢种生产使用，转炉冶炼 情况正常，各项技术指标 均正常。不仅可以使这类 冶金固体废弃物成为炼钢 次生资源，还可以实现冶 金渣最大限度的循环利用， 为冶金渣的短流程应用开 辟新的途径，可以向国内 部分冶炼熔剂和辅料。不仅 可以使这类冶金固体废弃物 成为炼钢次生资源，还可以 实现冶金渣最大限度的循环 利用。 2；冶金渣 S、P 含量： S0.

30、055，P0.75。 总投资 300 万元，其中设备 投资 240 万元，运行费用 350 万元/年，经济效益 700 万元/年，设备寿命 5 年， 投资回收年限 0.5 年。 其它钢厂进行推广。 17 炼铁除 尘灰综 合利用 技术 该技术采用浸出蒸发结晶 联合工艺除盐，通过添加助 浸剂搅拌浸出炼铁除尘中的 钾离子，经沉淀净化、浓缩 蒸发、结晶提纯、干燥等过 程，得到钾盐产品。滤渣经 搅拌造浆进行磨矿和分级， 浮选产出再生碳粉。浮选后 的滤渣经“磁选重选”联 合工艺回收铁，之后加入还 原剂、活化剂配料进入回转 窑焙烧挥发收锌，剩余窑渣 经混磨分级选出作为胶凝材 料。 该技术年处理除尘灰 10

31、万 吨，年销售收入为 8250 万 元。主要产品为：年产含铁 率 55.5铁精矿 2.81 万吨， 再生碳粉 3.43 万吨，氧化 锌 0.7 万吨，钾盐 0.69 万 吨，胶凝材料 3.65 万吨。 其中再生碳粉中碳含量 65，氧化锌中锌含量 50，钾盐中氯化钾含量 95。总投资 8505 万元， 其中设备投资 2800 万元， 运行费用 4383 万/年，设备 寿命 20 年，经济效益 2687 万元/年，投资回收年限 3.2 年。 该技术 2010 年 10 月投入 运行，应用情况稳定，可 产出多种产品，使资源得 到充分利用，为企业带来 可观利润，同时减少了环 境污染，极具推广价值。 1

32、8 硅系合 金烟尘 分离提 纯活性 二氧化 硅微粉 技术 该技术是用专利技术改造传 统的除尘器，将传统的除尘 器演变为“电炉烟尘净化、 烟尘分离提纯粉体成套装置” ，通过该装置从大量无组织 排放的废弃烟尘中提取回收 粉体新材料活性二氧化 硅微粉，并将活性二氧化硅 微粉大量应用在建筑、建材、 橡胶塑料、防火、耐火材料 等行业中。关键技术为烟气 净化、烟尘分离提纯粉体成 套装置。 该技术每台装置年处理废弃 烟尘灰 3000 吨，产品的检 验指标 SiO29096.0； 粉体平均粒径 0.225m；比 表面积 25000m2/kg；含水率 小于 1；烧失量 1.8。总 投资 3000 万元，其中设备

33、 投资 1600 万元，运行费用 265 万元/年，设备寿命 8 年， 经济效益 1800 万元/年，投 资回收年限 1.5 年。 该技术 2002 年 10 月投入 运行，在上海、贵州、四 川等地的合金厂进行电炉 除尘系统的改造，为企业 在粉体材料市场带来了销 售收益。而且产品已大量 应用在大型、特大型建筑 工程项目，已有强劲的市 场需求，该技术具有良好 推广前景。 19 电解锰 渣污染 治理及 综合利 用技术 该技术采用“少量多次”洗 涤原理，利用自主研发专利 技术进行洗渣处理，当洗渣 液的浓度提升到 12g/L 以上， 将稀溶液快速蒸发浓缩制成 电解锰液返回电解车间使用， 或直接制成四氧

34、化三锰、二 氧化锰产品，或制成碳酸锰 该技术一条生产线年可处理 电解锰渣 2.4 万吨，可制备 6000 立方米电解锰液，生产 电解锰 210 吨，生产建筑材 料 1.5 万立方米。合格液中 含二价锰 3538g/L，含硫 酸铵 80g/L 左右。总投资 4500 万元，其中设备投资 该技术 2010 年 5 月投入 运行，已建成年处理电解 锰渣 2.4 万吨的示范项目。 我国目前电解锰全年产量 在 130 万吨左右，新增 900 万吨左右的电解锰渣， 加上历年堆积，目前已有 数千万吨的电解锰渣，该 等产品出售。将洗渣处理后 的剩余固体渣进行无害化处 理用于水泥辅料。 2600 万元，运行费用

35、 1100 万/年，设备寿命 15 年，经 济效益 670 万元/年，投资 回收年限 7.5 年。 技术可改变锰等重金属及 氨氮对环境污染的现状， 具有极大的推广应用前景。 四、有色冶金工业固体废物综合利用技术(7 项) 20 鼓风炉 还原造 锍熔炼 清洁处 置重金 属(铅) 废料技 术 该技术主要用于从含铅重金 属固废中富集回收重金属及 贵金属。各种含铅等固体废 弃物中的硫是以硫酸根或单 质硫或复杂硫化物存在，在 密闭熔炼过程中被碳分解、 还原的同时与含氧化铁等造 锍剂发生还原造锍反应，物 料中的硫被以锍的形式固化 下来，几乎不产生二氧化硫 尾气，重金属及贵金属被还 原富集综合回收。关键技术

36、 为将硫以锍的形式固化技术。 该技术年处理含铅重金属固 废 4 万吨，床能力 35 吨/平 方米，年综合利用粗铅产品 10000 吨，粗铅产品含：铅 96、金 5 克/吨、银 2000 克/吨、锑 1.6、铋 1.2、锡 0.7。总投资 3200 万元，其中设备投资 850 万元，运行费用 425 万 元/年，设备寿命 15 年，经 济效益 1500 万元/年，投资 回收年限 2.2 年。 该技术 2010 年 3 月投入 运行，整套工艺流程短、 清洁、不再产生重金属危 害，达到含铅等重金属危 险固废的减量化、资源化、 安全处置目的，推广前景 看好，市场非常广阔。 21 银转炉 渣湿法 处理技

37、 术 该技术采用湿法工艺从银转 炉渣中分离铋、铅、铜等金 属材料。采用盐酸溶液浸出 这些渣料，使铋和铜进入浸 出溶液，而铅和银进入渣中， 达到铋铜与铅银分离的目的。 铅银渣送铅冶炼系统回收铅 银，而浸出液经分步水解分 别得到氯氧铋和氯氧铜，水 解余下废液再返回浸出工序 重复利用。氯氧铜作为炼铜 原料出售给炼铜厂，氯氧铋 经还原熔炼成粗铋再进一步 精炼成精铋。关键技术为浸 出工序及水解工序。 该技术年处理 2000 吨银转 炉渣，综合回收精铋 600 吨， 白银 15 吨、铜精矿 150 吨 (铜含量)、电铅 200 吨。其 中铋回收率 95，银回收率 99，铜回收率 95，铅回 收率 96。产

38、品精铋符合 GB/T9152010，铜精矿含 铜大于 30。总投资 2500 万元，其中设备投资 1300 万元，运行费用 900 万/年， 设备寿命 8 年，经济效益 1800 万元/年，投资回收年 限 3 年。 该技术 2007 年 8 月投入 运行，生产过程稳定，各 种有价金属均得到分离回 收，各项技术经济指标符 合要求。具有对原料适应 性强、金属回收率高、劳 动作业条件好等优点。推 广前景良好。 22 电解铝 废料分 离提纯 技术 该技术将含有复杂成分的电 解铝提纯，制得冰晶石、炭 粉及碳铵等产品。通过湿式 破碎、浮选、磁选，第一次 去除铁和硅，分离得到碳粉 和其余原料；将原料放入电

39、炉，将氟化盐溶化，利用金 属铝将废料中的有害杂质还 原成单质金属态，沉淀于电 该技术年处理 6 万吨电解铝 废料，资源回收率可达到 99以上，可得到产品一级 氟化盐(冰晶石)，高品质碳 粉(灰分 12，粒度小 于 40 目，含碳量大于 95，水分小于 1，比电 阻小于 20 欧姆)，同时得到 副产品碳铵。总投资 20000 该技术 2010 年 5 月投入 运行，已在云南、贵州等 地使用。对电解铝含氟废 料进行环保型分离、提纯、 合成，实现了资源的回收 利用，对改善环境、资源 的循环利用，促进经济增 长方式的转变具有重要意 义。 炉底部，第二次除去铁和硅 得到电解质。对电炉熔化系 统得到的产品

40、采用“酸法” 工艺将氧化铝转化为冰晶石， 并第三次除硅，同时获得副 产品碳铵。关键技术为浮磁 联合系统工艺、电炉系统、 循环水系统等工艺技术。 万元，其中设备投资 6000 万元，运行费用 270 万/年， 设备寿命 20 年，投资回收 年限 4 年。 23 含锌炼 铁烟尘 综合利 用技术 该技术将含锌尘泥转化为可 用于后期应用的次氧化锌粉， 并最终回收出锌、铟、铋等 有色金属；含锌尘泥中的铁、 碳、氯等物质则被转化为铁 精矿、碳精粉、工业盐等工 业原料；去除有害杂质后的 废渣用于生产环保免烧砖； 生产流程的余热可配套余热 锅炉生产蒸汽用于湿法过程 以实现节能。关键技术为火 法富集湿法分离多段

41、集成 耦合处理高炉炼铁尘技术。 该技术年处理高炉炼铁烟尘 10 万吨，年产出锌锭 10000t，铅锭 2000t，铟锭 12t，铁精矿 25000t。总投 资 7600 万元，其中设备投 资 5800 万元，运行费用 1800 万元/年，设备寿命 10 年，经济效益 9000 万元/年， 投资回收年限 1.5 年。 该技术 2005 年投入运行， 并逐步推广至昆明、上海、 邯郸、攀枝花、武汉、张 家港等地。彻底解决了炼 铁高炉烟尘的重金属污染 治理问题，实现钢铁企业 所产高炉炼铁烟尘的资源 化循环利用。 24 含硫铅 渣生产 粗铅、 硫酸钠 技术 该技术利用碳酸钠和氢氧化 钠在化学助剂前提下，

42、在液 相条件下与铅渣中的硫酸铅 反应，生成碳酸铅和氢氧化 铅固体沉淀物，硫酸根离子 与钠离子生成可溶性硫酸盐。 液固分离后，滤液通过净化、 浓缩、结晶、离心、干燥等 操作得到副产品硫酸钠；固 体滤饼就是无硫铅渣，无硫 铅渣经过配料加入还原剂焦 炭后于传统鼓风炉中在不高 于 900温度下被还原成粗 铅，同时生成冰铜渣和水淬 渣等物质。 该技术可年处理 2 万吨的含 硫铅渣，脱硫率达到 96.898，铅回收率 98。年产生粗铅产品 6000 吨，硫酸钠 5600 吨，其中 粗铅含 Pb 量 93.7，Na 2SO4纯度 98.7。总投资 4620 万元， 设备投资 1500 万元，运行 费用 70

43、08 万元/年，设备寿 命 30 年，经济效益 1700 万 元/年，投资回收年限 3.5 年。 该技术 2009 年应用于生 产，目前仅湖南、江西、 湖北、广东省的含硫铅渣 就不少于 50 万吨。此技 术既可清除二氧化硫的污 染，又可免除含硫铅渣的 异地运输。 25 废旧镍 铜、镍 铁合金 利用技 术 该技术将废旧镍铜、镍铁合 金进行净化，制得再生镍铜 中间合金、镍铁中间合金。 为获得成分均匀，纯净度高 的中间合金，把经过配料的 含镍废料、含铜废料等进行 装炉熔炼，利用造渣脱硫， 加脱氧剂脱氧，吹氩搅拌， 该技术年处理废旧合金 3 万 吨，产品为再生镍铜中间合 金、镍铁中间合金。产品检 验指

44、标： C2，Si2，Mn2 ，Co0.3，P0.035 ，S0.05。总投资 14400 万元，其中设备投资 4000 该技术 2008 年 10 月已在 河北省投入运行。目前含 有各种稀贵金属的废旧合 金资源量巨大，该技术可 使宝贵的资源得到充分利 用，我国镍消费量每年约 50 万吨，而存储量仅有 800 多万吨，因此废旧镍 还原精炼，喷粉脱磷，调整 合金成分等一系列技术，使 中间合金纯净化、成分均匀。 关键技术为精确配料技术、 脱硫脱氧技术，喷粉脱磷技 术、吹氩搅拌去夹杂技术。 万元，运行费用 7900 万/年， 产品销售收入 106800 万元/ 年，设备寿命 20 年，投资 回收年限

45、3.8 年。 资源的综合利用具有广阔 发展空间。 26 利用含 铜废弃 物制备 高纯亚 微米超 微细铜 粉 该技术以含铜废弃物为原料， 提取并制备硫酸铜或碱式碳 酸铜，再采用硫酸湿法循环 还原技术制备成高纯亚微米 超微细铜粉。利用年产 10 万 吨亚微米超微细铜粉生产线， 研制出亚微米铜基精华油系 列产品。关键技术为超微细 铜粉粒径与形状控制技术、 水解晶种与钛白增白技术及 铜粉的抗氧化技术。 该技术年利用含铜废弃物 15 万吨以上，制备的硫酸铜或 碱式碳酸铜最大日产量达 15 公斤以上，亚微米铜粉纯度 达到 99.9以上，粒子大小 介于 0.15.0m，粒径分 布集中，粒子形状接近球形； 无

46、磁性，易分散；粒子结晶 度大，抗氧化能力突出。 该技术成果推广具有重大 意义：1.扩大应用领域， 为节能减排、传统产业升 级改造提供材料与技术支 撑；2.通过超低品味含铜 废物综合利用，缓解我国 铜资源紧缺状况；3.提高 成果转化水平和应用规模， 提升我国铜冶炼水平。 五、建材及新材料工业固体废物综合利用技术(5 项) 27 废弃砼 资源循 环利用 技术 该技术利用废弃砼破碎后得 到的粗细骨料，用于制备路 面、路基材料等。根据再生 集料特性找出与再生集料水 泥稳定碎石抗压强度、稳定 性有关的因素，分析再生集 料、天然集料和水泥组成的 混合料作为基层时其回弹模 量随着大、小主应力而变化 的非线性

47、特点，并进行工程 应用，从而提出合适的基层 材料类型及施工技术要求。 关键技术为废弃砼的破碎筛 分除铁技术和集料用于公路 水泥稳定碎石基层技术。 该技术所用破碎机每天可以 破碎 500 吨以上的废弃混凝 土，年破碎量在 50 万吨以 上，混凝土破碎后可以达到 100的利用率。粒径在 2.36mm 以下的再生石可以用 于路边石、砌块及路面砖等 部位，粒径在 2.36mm 以上 的再生石可以用于混凝土、 路基材料等部位。总投资 1004 万元，其中设备投资 430 万元，运行费用 390 万 元/年，设备寿命 10 年，经 济效益 231 万元/年，投资 回收年限 5 年。 该技术 2007 年

48、6 月投入 运行，再生集料水泥稳定 碎石的施工在确保基层材 料的性能和满足道路工程 质量要求的同时，还可以 实现废弃混凝土的再利用， 一方面减少了固体废弃物 的数量，另一方面，由于 原材料的重复利用，减少 了石料的开采，对于保护 自然资源具有重要意义。 28 利用陶 瓷废料 生产干 挂空心 陶瓷板 技术 该技术利用陶瓷废料、低质 原料作为主要原料，通过原 料破碎、配料、混合、挤出 成形、干燥、烧成的工序， 生产出一种空心陶瓷板技术。 具体工艺流程为：原料破碎 配料过筛干混湿混 真空练泥陈腐真空挤 出成形切坯干燥清灰 烧成拣选切割入库。 该技术年利用废陶瓷 1000 吨，年产 200 万平方米的

49、干 挂空心陶瓷板产品。生产出 的产品规格： 400120030mm；导热系 数0.47w/mk；陶瓷废料 用量15；产品合格率 90。产品主要理化性能 按 JC/T10802008干挂空 心陶瓷板标准进行检验。 该技术 2008 年 6 月投入 运行，属国内首创，填补 了国内技术空白，为陶瓷 行业提供了新工艺和新产 品；其次该成果在低质原 料和工业废渣的利用方面 有较大的突破；另外干挂 空心陶瓷板的研发成功为 我国的建筑节能提供了一 种新型建筑材料，它与其 关键技术为坯体配方、挤出 成形技术和坯体干燥技术。 总投资 15000 万元，其中设 备投资 10000 万元，运行费 用 4500 万元/年，设备寿命 15 年，经济效益 20000 万元 /年，投资回收年限 4 年。 他材料一起构成外墙外保 温体系。生产环节同高档 瓷质砖相比节能可达 20 左右，同时可节约大量优 质原料