1、 1 一、钻孔灌注桩工程施工过程中质量控制要点 钻孔灌注桩（工程桩、抗拔桩、支护桩、立柱桩 ）施工 过程中质量控制要点 桩孔施工（制孔） 桩位复测验收：轴线与桩位的测量定位必须由专职测量人员测量，平面 检查。桩位允许偏差： a、单排条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的允许偏差为 D/6 且不大于 100； b、条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的允许偏差为 D/4 且不大于 150； c、单柱下的单桩允许偏差为 D/15； d、相邻两桩不能偏往同一方向。 护筒埋设：应准确、稳定。护筒中心的偏差不得大于 5cm，护筒内径应 大于钻头直径 10cm，其高度不宜小于 1 米。 泥浆：泥浆护壁对泥浆
2、性能的指标要严格控制，必须符合规范要求。 施 工过程中护筒内的泥浆面应高出底下水位 1 米。 清孔过程中应不断置换泥浆，直至浇注 混凝土 。浇注 混凝土 前，泥浆比重应小于 1.15 1.20，废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。 钻机就位必须进行开孔前验收： 钻机转盘中心与用于定位的“ +”字线 点基本重合，误差不得超过 5cm，并检查钻机水平，主动钻杆、立轴导管垂直，整体机架周正稳固。同时要测定机台高度，验测钻具长度，及时记录填表。 在成孔过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令 施工方矫正垂直度 偏差小于 1%。 桩 径：成孔孔径不得小于设计桩径，要经常检查被磨损的钻头外出刃的 大小，
3、防止缩颈。 成桩后的有效桩径不得超差 5cm。钻头合金遭到破坏应及时更换、修复。 混凝土 灌注前监理人员须亲自测定孔底沉渣 和泥浆比重。 测定沉渣必须 在循 环液处于静止状态，在停泵 10 分钟后进行，否则测量数据无效。重锤检测2 时，手感要好，测绳测定计算时孔深要加钻头锥体投影 2/3 高度，沉渣厚度不得大于 5cm（端承桩）和 10cm（摩擦桩）。 各施工参数，桩直径、有效桩长、入 岩深度（长度）、桩顶标高、 混凝 土 强度等级等严格按设计要求进行质量控制 。端承桩终孔深度以桩端进入持力层的深度及设计桩长双控，摩擦桩终孔深度以设计桩长为主。 2 钢筋笼制作 进场钢筋必须具备质保书或出厂合格
4、证，规格与设计相符并见证取样送检 合格方可使用。焊接长度单面焊为 10倍 d，双面焊为 5倍 d，焊点错开距离 35d。同一截面上焊点不超过 50%，钢筋笼规格与设计相符，允许误差为（ a）主筋间距： 10mm。（ b）长度： 100mm。（ c）箍筋间距： 20mm。（ d）直径：10mm。 每 2 米设一组（ 4 根 ） 耳筋 ， 耳筋高度 度不小于 6cm。 下钢筋笼 前 要测笼长度、 检查外观质量，验收合格后方可下井，每节钢 筋笼焊接 后要进行检查验收，合格后才能 下钢筋笼 。 经常抽检：主筋间距 、 加强筋外径 、 箍筋间距、直径 、 焊接长度 ，要符合设计及规范要求 。 钢筋笼放置
5、： 设置 耳筋 ，吊直、扶稳、缓下不得碰壁，防止变形弯曲，根据护筒口标高、桩顶标高计算好 钢筋 笼顶深度和吊筋长度，设置好吊筋，防止跑笼和浮笼。 砼灌注 混凝土 强度等级 一般 为 C25 C30，坍落度 18 20cm。必须具有 配合比 验证，混凝土拌合前，首先要把原材料砂、碎石含水量检测，确定施工配合比。 砼试块制作：旁站监理要在现场见证取样，要求每根桩应做一组（ 3 块） 试块。须具代表性、真实性。 导管：直径宜为 25 30cm，底管长度不宜小于 4 米。密封、同心度要 符 3 合要求， 使用前在地面接好，通水试压（ 0.6 1.0Mpa）检查，确认不漏水、不弯曲方可下井使用，底口距井
6、底 30 50cm。 起拔导管应缓慢不得刮碰钢筋笼。 要控制好清孔结束至开灌时间的间歇，如时间过长，应重新清孔测沉 渣。 首灌时， 监理必须在场监督，混凝土首灌量必须满足使导管一次埋入砼 面以 下 0.8 米以上，每次减管时应测 混凝土 浆面，始终保持导管在砼中的埋深不少于 2 米。 监督连续浇筑，间断时间不得超过 45 分钟。 最终砼面标高必须高出桩顶标高一倍桩径，等开挖破桩时凿除。 混凝土灌结束时，要测量混凝土面标高，计算实际混凝土方量和理论混 凝土方量及充盈系 数，并做详细记录。 5.钻孔灌注桩常见病害的成因及防治 钻孔灌注桩包括成孔和成 桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术
7、要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量。 为此，必须以系统工程的观点，推行全面质量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。在完善施工工艺、提高操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度 ，高标准、高质量地完成桩基施工任务。 成孔过程 护筒冒水：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施
8、工。 病因分析：埋设护筒时周围填土不密实；或护筒内水位相差太大；或钻头起落时碰撞。 4 防治措施：埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有 11.5m 的水头高度；起落钻头时，防止碰撞护筒。初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。 钻进极慢或不进尺： 如 在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般都在 810h，约占单桩钻进时间的 60%70%。 病因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。 防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重，加强排渣，降低泥
9、浆比重。 桩孔孔壁坍塌：成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。成孔中，排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。 病因分析：主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒内水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔下部坍；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。 防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过 3h，并应尽快灌注速度，缩短灌注时间。 桩孔局部
10、缩径：指局部孔径小于设计孔径。 病因分 析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。 防治措施：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距 4 米 时，应跳隔 12 根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩 36h 后开钻；选5 用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后忙灌注混凝土。 桩孔偏移倾斜：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 病因分析：钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：桩架不稳，钻杆导架 不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，
11、钻杆弯曲，主动钻杆倾斜，遇旧基础或大弧石等地下障碍物土层软硬不均或基岩倾斜。 防治措施：钻机安装周正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物； 如 在硬塑粘土层中发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上 12m，待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。可投入 2040mm 粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。 孔底沉渣过多：孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超标。 原因分析：泥浆过稀清孔未净；
12、清孔 泥 浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥 浆 沉淀；或沉渣厚度测量的孔底标高 不 统一。 防治措施：终孔后，钻头提离孔底 120cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于 30min；清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔避免碰撞 孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；用平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锥的笼头钻头时，沉渣厚度 对 钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。或采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端
13、距孔底控制在 4050cm，初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中 0.81.3m 的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。 6 成桩过程 导管堵塞： 灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。 病因分析：初灌时隔水塞堵管；粗骨料粒径过大：混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；拌合不均匀产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞，当管内混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大下落阻力。 防治措施：隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出隔水胶垫应安
14、装在隔水塞的顶面，先灌 入 0.20.3m3水泥砂浆，后灌 入 混凝土，防止骨料卡阻水塞；选用粒径小于 25mm 的粗骨料，其最 大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的 1/4；严格 控制 混凝土配合比，坍落度控制在 1822cm；混凝土拌合均匀搅拌 机 拌合时间大于 90s，确保导管连接部位焊缝的密封性，导管应在大于 0.50.77Mpa 下试压时间大于 15min 而下泄漏，以免在导管内形成水塞：在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入导管，避免在导管内形成高压气塞；确保机械运转正常，必须有备用搅拌机，必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔
15、水塞或混凝土下落。如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清 理，视孔内混凝土情况置新浇灌或接桩处理。 钢筋笼上浮或下沉： 指钢筋笼的位置高于或低于设 计 位置的现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。 病因分析：钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大 (6m 以上 )钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装 不 当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力； 笼底钢筋向内弯折7
16、沟挂导管；钢筋笼与孔口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重 较 轻，被混凝土顶起。 防治措施：钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快浇灌速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝上陷近笼底时，控制导管埋深 1.52m，尽量减少串插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后恢复正常埋置深度；钢筋笼制作平直 不 变形， 主筋底端可适当向外弯折， 并 增加封底箍筋：导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防
17、护斜筋；导管正常埋置深度一般控制在 24m，最大不超过而 6m，便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管 l.52m，导管钩挂钢筋笼时，要下降导管转动移位脱钩后上提。 串桩：指灌注的混凝土跑到另一桩孔内的现象串桩不仅增加待灌桩孔内沉渣厚度且 不 易消除，增加成孔难度，还大量增加混凝上用量，造成浪费并 影响施工进度，孔斜过大不仅降低了桩的承载力，在受力后桩身还可能被剪断。 病因分析：开挖旧基础钢筋混凝土土梁或石板时，造成桩位在浅部连通；遇抽水渗井时，由于渗井被大量淤泥质杂物充填，周 围 土质松散，致使一定范围桩位连通，孔距过小，土层软弱、松散，在混凝土冲力作
18、用下，通过侧向挤压使混凝土侵入到相邻桩孔中；孔斜过大或塌孔严重未及时处理，使深部桩位相连。 防治措施：若桩体上部连通，当灌注至连通部位，先排开返出的泥水，同时在连通部位加保护圈，以防泥水及混凝土进入另一桩孔内，而引起塌孔或增加孔内沉渣量，向渗井中下水泥套管，边钻进边下套管，藉以确保施工进度和成桩质量。 桩长与设计不符：指桩长 大于或小于设计桩长的现象。桩长过大，需破8 碎，影响后续土建工作，桩长过小， 需 开挖补桩，既降低桩体强度，又影响施工进度。 病因分析：计算的设计标高有误，监测混凝土面深 度 不准； 最后一 次混凝土灌注量不合理。 防治措施：当同一场地有几种不同桩长时，应分别计算它的设计
19、标高 并 画出桩位设计标高示意图，为准确控制钻孔深度，应在 护壁上测量高程 作控制深度的标尺，灌注前应准确丈量钻孔深度和孔底沉渣厚度，灌注过程中，要随时测量钻孔内的混疑土面标高，记录导管长度和已灌注的混凝土数量校核混凝土面高度是否同计算的高度相符，当混凝土灌注到设计的桩顶标高以下约 1m时要计算还 需 灌注的混凝土数量 并 应将导管内的混凝土量估计在内。 桩顶段 混凝土 质量差：指桩顶上部混凝土疏松、夹泥、断裂等质量问题上 部桩身由于缺乏压力，与桩周土接触应力低，而受荷载时桩身上部荷载应力最大，因此桩身破坏最易在上部发生。 病因分析：没有勤测混疑土面预加的灌注混凝土高度不足，上部 压力小，混凝
20、土密度低；导管内混凝土高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，混凝土升顶困难，甚至与泥浆、浮浆接触掺混，造成夹泥、疏松、离析；导管缩短，重量减轻，导管上下串插 困 难，或串插程度不够；护筒起拔过猛，或起拔护筒不垂直，使护筒粘带未初凝的混凝土，导致混凝土抗拉强度低而掺入泥浆，形成夹泥或断裂面。 防治措施：勤测混凝土面 并 在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，其最小高度不宜小于桩长的 5%，且不小于 2m，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求，孔口加水稀释渣浆，冲出部分稠浆，减小泥浆比重；导管重量减轻时，可以改为人工左右转动导管加压串插密实混凝土，护筒吊绳要周正，起
21、拔护筒要稳、慢，混凝土疏松、夹泥、断裂、可采用压浆补强或补桩。 断桩： 混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩。影响 了 桩身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以致不能满足设计要求。 9 病因分析：坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因；灌注过程中发生埋管、卡管及其他一些情况都将造成断桩。 埋管：导管在混凝土 中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已初凝，内阻力增长，导管被卡死在混凝土内，法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁壁摩阻力过大，加上笼内已有一定高度的混凝土导管无法提升。 卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；混凝土出拌合机时间或
22、运输路程过长，巳产生离析或局部初凝现象而直接用于灌注；导管密封不良，局部漏水。 其他情况：导管下端距孔底过远，初灌混凝土量不足，导管未被混凝土掩埋，监测失误，导管提升过高露出混凝土面；混凝土配比失误，耐压强度不足；沉渣厚度过大桩身受力后沉降量增大，导管提升 过猛，孔壁土受冲击脱落，猛放时进入混凝土内。 防治措施：按有关规范要求，通过计算和试配确定混凝土配合比，混凝土应具良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的 2 倍；要求灌注过程连续，快速、防止出现上述埋管、卡管及其他情况。 二、施工中安全与文明现场的监控 严格遵照国家“安全导则”和“安全生产管理条例”进行
23、施工。 做好安全宣传与教育工作，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，做好 开工前先进行安全教育、培训工作，提高施工人员安全意识，认真落实“谁施工谁负责”的原则。 监督检查施工单位建立健全安全生产责任制，落实安全生产管理人员，并要求跟班作业，负责施工阶段的安全生产工作。 做好用电安全工作。生产动力用线做到无破损，接头牢固、安全，并 应 架空，防止漏电伤人。 督促施工方对机械设备经常维修保养，并按期检测，保证正常运转，不 10 准带病作业。 使用吊机、挖机，吊臂旋转范围内严禁站人，并应有专人指挥。 进入施工现场必须佩戴安全帽，不戴安全帽不准进入施工现场，登高作业 时必须系好安全带。 成桩后，桩头空洞应及时盖实或回填，防止伤人事故，危险处要设护栏和 安放警示牌。 材料堆放应有序，应按规格、品种分类堆放，应立牌指示，不得混放。 生活垃圾要集中堆放处理， 督促施工 单位做好社会治安，谨防盗窃，预防火灾，做到文明现场。
