1、 毕业设计开题报告 机械设计制造及其自动化 基于 Pro/NC 三维零件实体造型与数控自动编程 一、 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 1、 国内外数控系统发展概况 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在 发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环
2、控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上， CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。 长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构， CNC 只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程 变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM 及自动编程系统进行编制。 CAD/CAM 和 CNC 之间没有反馈控制环
3、节，整个制造过程中CNC 只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正 CAD/CAM 中的设定量，因而影响 CNC 的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统 CNC 系统的这种固定 程序控制模式和封闭式体系结构，限制了 CNC 向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行。 2、数控技术发展趋势 2.1 性能发展方向 (1)高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制
4、造技术的关键性能指标。由于采用了高速 CPU芯片、 RISC 芯片、多 CPU 控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。 (2)柔性化 包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计， 功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。 (3) 工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台
5、机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。 (4) 实时智能化 在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制 、模糊控制、神经网络 控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。 2.2 功能发展方向 (1)用户界面图形化 图形用户界面极大地方便了非专业用户的
6、使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图 形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。 (2)科学计算可视化 在数控技术领域，可视化技术可用于 CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。 (3) 插补和补偿方式多样化 多种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、 2D+2 螺旋插补、 NANO 插补、 NURBS 插补 (非均匀有理 B 样条插补 )、样条插补 (A、 B、 C 样条 )、多项式插补等。多
7、种补偿功能如间隙补 偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系 统误差补偿、与速度相关的前馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算的刀具半径补偿等。 (4)内装高性能 PLC 数控系统内装高性能 PLC 控制模块，可直接用梯形图或高级语言编程，具有直观的在线调试和在线帮助功能。编程工具中包含用于车床铣床的标准 PLC 用户程序实例，用户可在标准 PLC 用户程序基础上进行编辑修改，从而方便地建立自己的应用程序。 (5) 多媒体技术应用 在数控技术领域，应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和 生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。 2.
8、3 体系结构的发展 (1) 集成化 采用高度集成化 CPU、 RISC 芯片和大规模可编程集成电路 FPGA、 EPLD、 CPLD以及专用集成电路 ASIC 芯片，可提高数控系统的集成度 和软硬件运行速度。应用 FPD 平板显示技术，可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大尺寸显示，成为和 CRT 抗衡的新兴显示技术，是 21 世纪显示技术的主流。 (2)模块化 硬件模块化易于实现数控系统的集 成化和标准化。根据不同的功能需求，将基本模块，如 CPU、存储器、位置伺服、 PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准的系列化产品，通过积木方式
9、进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的数控系统。 (3)网络化 机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。 (4) 通用型开放式闭环控制模式 由于制造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声 、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实时加工过程中 动态调整加工过程变量。加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、 CAD/CAM
10、、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。 二、研究的基本内容，加工的一般流程： 本次设计主要是利用 pro/e 软件的 NC 模块来进行零件的设计加工。通过这次设计能够进一 步掌握机械设计制造方面的专业知识，熟悉当前的制造设备和技术，并把所学的专业知识应用到设计当中。 1、零件三维建模 2、规划制造模型 3、设置操作参数 4、制造设置数据 5、设置 NC 序列 6、创建刀位数据 7、后置处理，生成 G 代码文件 三、研究步骤、方法及措施： 1、接受任务，查阅相关资料，熟悉设计任务； 2、巩固
11、学习的机械制造的理论知识； 3、产品设计； 4、翻译外文资料。 四、参考文献 1 丁淑辉，曹连民 . Pro/Engineer Wildfire 4.0 基础设计与实践 M. 北京： 清华大 学出版社 2008 2 阎红娟 ， 刘东 ， 方建军 . 数控自动编程参数设置技巧 M. 北京： 化学工业出版社 2010 3 刘镇昌 . 制造工艺实训教程 M. 北京：机械工业出版社 2005.7 4 刘国华，李德溥，张海兵 . Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 产品设计行业应用实践 M. 北京：机械工业出版社 2010 5 Antonio Jimeno . Alberto Puert
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